本报通讯员 杨凯 叶伟忠
自今年初开展“全员、全方位、全过程（简称“三全”）降本创效”活动以来，新钢集团新良特钢公司（以下简称新良特钢）通过紧紧依靠广大职工办企业的重要举措，从原料进厂到成品出厂的全过程抓好降本创效。该公司职工发挥聪明才智，通过炉料结构调整、减少外委费用和设备事故等有效措施，避免铺张浪费现象，真正做到抠细节降成本。1月份~7月底，该公司实现降本增效460余万元，取得了较好的经济效益和社会效益。
调整炉料结构 规范辅料使用
新良特钢冶炼成本中，电炉车间占到80%以上，是降本创效的重中之重。为此，该公司于今年初开展了降本创效攻关活动，利用管理创新、管理提升、管理优化等形式，有效降低班组管理成本、岗位工序运行成本，实现可核算、可量化效益的目标。
一是调整炉料结构。该公司根据炉料市场动态调整炉料结构，特别是加强性价比高的炉料的保供工作，在不影响配料质量和钢铁料收得率的前提下，多“吃”价格低的渣钢，少“吃”价格高的生铁、废钢，为降低装料成本提供保障。
二是规范使用原辅材料。该公司针对炼钢辅料碳粉、萤石球等用量大对降成本不利的情况，要求在炉前操作中增强节约意识，优化冶炼工艺，减少这些辅料用量。
三是规范合金用量。该公司按照钢种内控标准控制，对铁水残余Mn的有效利用制订标准，减少合金消耗。
此外，该公司还做好各车间废钢的回收工作，把冷钢块、切头切尾等废钢回炉再利用，从而大大降低了生产成本。据统计，仅冶炼环节这一项，该公司每月就可以节约生产成本50余万元。
加强技术创新 减少外委费用
该公司在降本增效工作上加强技术创新，对一些较大较难的设备检修维护由自己动手。该公司钢包、中包底座在使用过程中，由于长期处在高温和载重作业当中，底座容易出现鼓肚变形甚至开裂的情况。以往，这些又苦又脏且难度大的活都由外委承接加工或维修，付一笔加工费用既省心又省事。但是，该公司发扬不怕苦不怕累的精神，一边学习摸索，一边不断总结，解决了拆卸焊接等方面的难题，确保了这些底座维修质量，不仅缩短了加工维修周期，还节省了生产成本。据统计，仅这一项，每年就可以节约外委成本50余万元。如今，该公司对降本增效工作通过广泛发动，一股开源节流、厉行节约的良好风气深入人心，推动了生产成本明显下降。
推行全员管理 减少设备故障
为了确保设备高效、稳定、良好运行，该公司积极推行全员管理，减少设备故障。该公司一方面积极开展设备保障能力提升活动，推进设备三级点检工作，对故障进行提前预判，把事故消灭在萌芽状态；另一方面加强操作人员与检修人员的信息沟通，推进操检合一，提高检修人员处理故障的能力。此外，该公司加强对检修人员的专业技术培训，使他们理论知识与实践经验相结合，达到一专多能、一人多岗的能力，不断适应设备运行要求。今年初以来，该公司未发生一起等级以上设备事故，设备维修费用与去年相比减少60余万元。
《中国冶金报》（2020年08月19日 03版三版）
