全面对标找差，狠抓降本增效，追求极致管理，实现极致效率。该公司废钢全流程耗时，由8.35小时下降至3.1小时，效率提升62.87%；8月份以来，超8小时车次，降幅达到11.67%。

　　废钢待卸时长是困扰该公司废钢全流程管控的重要因素，宝武集团重庆钢铁制造管理部按照极限管理思路牵头，从废钢全流程耗时情况、废钢使用计划、卸载场地布置、废钢采购运输过程管控等方面，全面进行梳理，强化过程管控，不断降低废钢全流程耗时，追求极致管理，实现极致效率。

　　调查耗时，设定目标

　　制造管理部利用经营管控智慧平台和废钢验收APP查找废钢全流程各环节时间节点耗时情况，按照极限管理思路将废钢车辆从入厂、路途、检验、待卸、回皮、出厂的每一个环节，设定全流程耗时8小时的目标，并明确每个环节责任单位。

　　合理计划，狠抓落实

　　炼钢厂建立废钢料坑存量预警机制，每日预报各品种废钢存量及消耗情况，制造管理部从铁水产量预测、钢种变化、自产废钢回收以及厂内废钢库存等方面入手，按照性价比排序制定外购废钢品种计划，原料采购中心结合市场资源情况以及供应商废钢运输距离，合理安排废钢进厂车次，日跟踪检查执行情况，达到废钢车辆均衡到达的目的。

　　高效协同，规范管理

　　物流运输部结合场地等条件制定了“废钢车辆物流管理规定”，避免车辆插队现象；炼钢厂针对车辆到达及废钢料坑情况实施缩短外购废钢卸载时间专项管理措施，全力压减待卸时长；制造管理部制定“提升废钢验收效率管理标准”，在保障废钢验收质量的前提下，从废钢验收时间上进行攻关；原料采购中心对供应商废钢运输车辆出厂耗时进行规范。

　　疏通“症结”，攻坚克难

　　因滚筒法一次渣处理改造项目建设占用部分场地，废钢车辆待卸区域场地狭窄，同时待卸区域与废钢专用汽车计量通道相近，时常发生待卸车辆堵塞计量通道的情况，进一步加剧了车辆拥堵的现象。通过减少炼钢厂待卸车辆数量，将75%废钢待卸车辆前移至物流运输部废钢加工中心，缓解了废钢待卸车位不足的问题，为提高废钢卸载效率奠定了基础。（白庭源/文  宋世平/图）