​宝武集团中南股份轧材厂板材精整作业区强化对标找差，深入挖掘现场降本增效改善点，积极推进现场设备、工艺、质量等优化改善工作。7月自板材2号精整线电气化系统升级项目完成后，紧锣密鼓地开展了板材精整1号线喷印机改造。

　　原板材精整1号线喷印机为单摆臂式，标识位置固定，无法满足更多客户订单的特殊定制化需求。且受设备功能限制，喷印作业效率低。同时，由于厂房规划限制等原因，精整1号线、2号线标识位置不统一，常常导致精整1号线的钢板到精整2号线处理时需要人工清除钢板标识，并重新进行喷印，造成机物料消耗浪费，影响生产效率。

　　经过1个月的项目施工改造，在精整1号线检验台前新增了一台跨桥式喷印机，以精整2号线标识位置为标准，调整喷印机的安装位置走向，将喷印操作合并到检验台，降低岗位人员劳动强度，实现了作业效率提升。

　　同时，新增了喷印信息影像识别系统及相关辅助监控摄像装置，可以自动识别喷印字符。通过数据核查可检验出钢板喷印标识信息与客户订单需求是否正确，如果出现数据有误，界面显示报警信息提示操作人员，可以有效避免钢板标识错误的质量异议产生。新喷印机有多种工作模式可以选择，所有操作界面采用全中文显示，方便员工操作。

　　目前，板材工序精整1号线喷印机已完成第一阶段的热试工作，正式投入使用。在全自动喷印模式下，生产计划数据传输自动导入喷印机中，自动对钢板进行标识，减少人工干预，去除人工操作失误，避免板不对号的现象，提高数据准确率和实时性；同时实现了标识位置多样化，可满足更多的订单特殊定制化标识需求。

　　完成1号线喷印机设备功能的智能优化，不但提高现场作业安全性，同时实现钢印周期有效缩短，喷印作业效率提升50%；减少人工清洗板面标识的工作量，每年减少机物料消耗成本近3.32万元。（陈睿）