“上午9时许，一支火红的钢坯经过辊道运输至冷剪口，经冷剪剪切后，由推钢机将留在辊道的切尾料推入切头坑，再进行后续打包、发货等工作。”近日，首钢长钢轧钢厂职工自己动手制作的冷剪推钢装置正式投入运行，一改往常需要人工推钢的工作模式，变“手动推钢”为“自动推钢”，真正实现了无人则安，降低了安全风险，提高了作业效率。

　　近年来，首钢长钢坚持数字化赋能，积极推进自动化、智能化建设，助力本质化安全建设，提高效率效益。公司各基层作业区、班组、职工积极响应、持续推进，立足生产一线实际，发掘改进点，不断引进和改造自动化设备和系统，推进自动化水平不断迈上新台阶。

　　受装备、轧制工艺等因素影响，螺纹钢在生产过程中，倍尺可能会出现150—500mm的头尾料，需要在冷剪剪切时进行剔除。现场布局中，剪刃位于切头坑的进口处，头部料在剪切后会直接掉入下方的切头坑中，但尾部料在剪切过程中会被留在切头坑入口侧的辊道上，为了不影响后续钢材的剪切，需要将留在辊道上的尾部料推入切头坑中，存在一定的安全风险。

　　针对这一问题，该作业区职工广泛在互联网上搜寻相关资料，并将与现场生产实际相似的改进方法进行记录总结，再根据实际运行情况逐一核对、排除，最终决定制作一个自动推钢装置。经过4个月的分析研究、总结改进，终于完成了该装置的制作，该装置可分为液压机构、传动机构和动作机构三个部分，当倍尺尾部料剪切完毕后，推钢装置启动，动作机构中的推钢臂动作，将留在辊道上的尾料全部推入切头坑中。

　　经过一段时间的试运行，该自动推钢装置可以完全实现滞留尾料自动入坑，避免了人工推钢操作，真正实现了冷剪处无人操作，促进了本质化安全建设，提高了作业效率。（李园）