宝武集团中南股份炼铁厂深入落实“四化”“四有”工作要求，以精益管理为抓手，积极践行算账经营理念，推动全员、全过程、全方位降本增效。在这一过程中，炼铁厂各车间涌现出一批攻坚克难、开拓创新的典型案例，展现了艰苦奋斗、精益求精的精神风貌。

　　焦化车间：创新驱动破解设备难题，降本增效显实效

　　一直以来，炼铁厂1号2号焦炉电机车运行故障率对标先进偏高，导致多次非计划停机，2024年上半年平均非计划停机时间达到1.5小时/月，严重制约了焦炭产量的提升。其主要原因为罐车旋转减速信号经常缺失，导致焦罐旋转后无法准确停止，人工强制停止后，焦罐对正操作困难，耗时过长等。为解决上述问题，焦化车间张弦团队实施了一系列创新整改措施：一是增加焦罐双减速传感器并融入控制程序，确保罐车旋转减速信号的稳定可靠;二是设计应急高低速对正操作程序提高焦罐应急旋转对正效率;三是增设备用走行控制主令控制提升操作便捷性和效率，有效避免主令失效导致的停机问题。措施实施后，2024年7月至12月，1号2号焦炉电机车及焦罐车运行稳定，非正常停机时间对比上半年明显降低，降低故障损失13.61万元，该方案也将在炼铁厂另外两套干熄焦推广应用。

　　原烧车间：优化参数控制，压缩空气消耗大幅降低

　　原烧车间烧结区域各除尘器的气力输灰系统作为压缩空气的主要消耗点，参数设定的合理性直接对输灰管道及存灰量造成影响。据统计，因输灰参数设定过于频繁，炼铁厂10月份造成管道穿漏次数达到50多次，后续为保证各除尘器内存灰料的下降，被迫缩短输灰时长，从而导致压缩空气消耗增加，10月日均压缩空气消耗达到353562立方米每天。原烧车间黄寿坚团队提出降低压缩空气使用量整改方案:一是优化参数控制，降低各除尘器压缩空气消耗;二是调整气力输灰参数，减少压缩空气消耗;三是点滴节约，优化现场设备压缩空气清扫使用;四是结合各除尘器除尘特性，延长了除尘清灰间隔时间和清灰周期等。经过努力，烧结区域2024年11-12月压缩空气使用量降低16292立方米/天，实现降本9.65万元，年化效益约57.94万元。

　　高炉车间：全员行动降消耗，年化效益超百万

　　根据炼铁厂降低压缩空气消耗的工作要求，高炉车间六号高炉区域谢仁志团队集思广益，在辖区积极开展降本项目。据统计，今年1月8日前6号高炉每天的压缩空气平均消耗为214533立方米/天，为节约压缩空气消耗，6号高炉团队采取多项措施：一是调整除尘布袋反吹时间和清灰周期，分别从30min延长至40min、60min延长至150mmin;二是对各除尘反吹膜片进行系统排查梳理，精心点检、精准判断，杜绝除尘反吹膜片的漏气;三是调整气力输送间隔时间，由120s提升至800s，降低炉前铁口除尘压缩空气的消耗，杜绝空吹现象的发生;四是调整炉前除尘布袋反吹时间，降低炉前除尘的压缩空气消耗。1月9日开始，6号炉区域平均每天压缩空气消耗下降至185323立方米/天，每月可实现减少压缩空气消耗成本8.41万元，年化效益约100万元。（邓娟）