本报讯 今年初以来，承德钒钛围绕生产经营目标，精准发力降本增效，最大限度挖掘产线潜能和能源利用潜力，加快推进技术创新成果转化，推动能源高效利用，全力以赴实现节能降耗和经营创效双提升。
该公司以持续降低综合能耗为核心，采取多项优化保障措施，不断推动技术升级，确保设备高效稳定运行，加强全工序细节管理，提高精益运行水平。该公司以“定额使用、阶梯管理”为原则，通过采取整体能源调度、能源优化等措施，加强能源主业与各钢铁板块一体化协同管控，实现能源介质产供需全过程效益最大化。该公司强化生产经营模型化管控，严格按照“三个量化”工作要求，制订自发电比例日模型、月计划，采取煤气柜、转掺高、转掺焦等调整手段，将模型化管控贯穿生产经营全过程，在极致能耗提升上持续深挖内潜。该公司坚持目标导向和问题导向，在技术创新上狠下功夫，设立专项攻关小组，瞄准系统工艺升级、设备改造等关键环节，大力开展技术攻关，极力破解关键指标提升和技术升级的重点、难点、堵点问题，通过实施70兆瓦高效运行改造、烧结机余热高效回收利用、循环水系统节能降耗等一系列技术创新项目，进一步提升系统安全性，释放设备节能潜力，实现能源消耗持续降低。
该公司成立了供电、供气等6个系统保障小组，与产线建立每日沟通机制，及时征求意见和建议，本着“问题不过夜”的原则快速进行解决，为高端品种钢生产上量提供优质动力介质供应。同时，该公司认真查找制约稳定运行的关键环节，强化技术支撑，提高智能和数字技术控制水平，大力推行技术升级，提高长周期稳定运行能力。该公司瞄准吨钢发电、工序能耗等12项关键工序指标，集聚多元综合要素，通过优化系统运行方式、与上下道工序深层次对接、强化工艺运行管理、深化成本日核算体系等多种方式，加强能源管理，开发新的节能技术，建立集动力介质能源、能源转换计量、主要能源消耗指标、余热余能利用、工序能耗单项考核为一体的立体式能源评价新模式，科学匹配各工序运行，最大限度提高煤气、蒸汽等回收率，推动吨钢发电水平再上新台阶，综合能耗持续降低。
同时，该公司完成了物流系统运输规则升级，实现物料种类细分、计量自动统计、入厂审批流程优化等，同时积极推进非道路移动机具新能源替代工作，完成14台电动铲车的更新与使用，完成环保信息备案，全面提升了企业节能降耗、绿色制造水平。 （陈洋 邵莹）
《中国冶金报》（2024年08月29日 08版八版）
