付小娜 徐程程
今年初以来，河钢集团唐钢炼钢事业部坚决落实绿色发展工作部署，以极致能效为目标，加大各工艺工序能源管控力度，充分发挥技术创新优势，开展重点攻关，全力破解制约产线节能降耗的瓶颈难题，不断降低能源消耗、提高能源回收利用率，推动能源成本新突破。1月-8月份，该部吨钢能源成本为40.64元，同比降低8.56%，实现创效2000余万元。
安装“双保险”
为煤气回收“加量”
“赵科长，8月份转炉煤气吨钢回收量达到133.6m3了！”8月31日，在唐钢炼钢事业部主控楼，能环公辅作业区作业长刘琛拿着8月份煤气回收统计表，迫不及待向科长赵征汇报这个好消息。“太好了，这段时间大家的努力没白费，煤气回收攻关终于取得了阶段性成果。”赵征开心地说。话语间，他的眼神从未离开数据表，心中的喜悦溢于言表。
转炉煤气回收是钢铁企业重要的能源循环再利用指标，提高回收量不仅可大幅降低冶炼成本，还可减少污染排放，助力产线实现“绿色炼钢”。唐钢炼钢事业部能源环保室牵头深入分析煤气回收全流程，找准制约点和梗阻点，集中全力打赢了这场能源回收“攻坚战”。
赵征组织本科室技术工程师成立了攻关团队，逐一分析影响煤气回收的关键因素，扎根产线，跟踪、记录转炉煤气回收全流程。最终发现，在转炉冶炼过程中，煤气回收程序多次异常中止回收，导致回收量持续处于较低值。
为此，攻关团队兵分两路，一路在转炉主控室监控煤气回收情况，另一路在一次除尘区域蹲点，实时跟踪煤气回收杯阀运行状态。经两路夹击，“谜底”很快被揭开。原来回收杯阀前后的有1号和2号两块压力表，当压差小于50Pa时会触发安全联锁，回收杯阀停止回收。现场实际情况为：在煤气回收值达到回收条件时，回收杯阀立即开启回收，此刻，煤气的突然换向导致管道内气体震荡，造成2号压力值波动较大，瞬间出现压差超出阈值，触发安全联锁，系统异常中止导致煤气回收大量损失。
锁定问题后，攻关团队开启头脑风暴，经反复研究，终于研究出解决方案。通过加装压力表，实施数据联锁，利用两块压力表平均值与1号压力表共同控制回收杯阀开关状态。同时，攻关团队打破固有思维，深入研究压力数值曲线，将压差联锁由3秒延长至6秒。因气体震荡导致压力值不稳，造成煤气回收异常中止的问题被双重防护措施彻底解决了。
此方案如同为回收杯阀加装了“双保险”，在保证转炉煤气安全同时，最大程度提高了回收量，助力产线煤气回收创出历史新高。
优化风机转速
为转炉产线“增热”
“各单位注意，今天是优化调整风机转速后的首次试验，请大家打起十二分精神，密切关注煤气回收状态，一旦出现异常，立即终止试验上报。”8月22日，在唐钢炼钢事业部转炉主控室，能源环保室主管工程师李国辉正专注地注视监控屏幕，手拿对讲机组织试验。
钢水吹炼过程中，铁水中所含碳元素与氧气发生化学反应后生成大量的高温一氧化碳。若能最大限度回收这些热量，可以实现“负能”炼钢，显著降低冶炼成本。整个吹炼时间持续较短，随着吹炼的结束，热量快速消散。因此，有效提高转炉回收热值一直以来是炼钢工序实现节能降耗的难题。
今年以来，该单位坚持以效益为中心，紧扣降成本、降费用的核心工作，刚性落实“三个量化”要求，围绕产线各项技术经济指标对标行业一流，查找不足和短板，汲取先进经验和做法，持续提升产线核心竞争力。
“目前转炉回收热值仅为0.78GJ/m3，我们与行业先进水平还存在差距。下一步，我们就锚定该指标破题攻关，力争达到国内前沿水平。”通过前不久与行业领先企业对标学习，李国辉认识到产线在回收热值方面的不足，随即下定决心，不仅要将该指标提上来，还要在行业内创出一流水平。因此，他组织转炉作业区、能环公辅作业区等单位技术骨干召开攻关研讨会，共同商讨提高转炉煤气回收热值的有效方案。
各单位协同开展大量模拟实验、查阅相关文献，并结合从对标单位取来的“真经”，最终成功筛选出最适用于产线的攻关方案。通过将吹炼过程细分为10个步骤，根据不同烟气量调配最佳风机转速，开发全新软件控制程序，将各阶段的对应风机转速编入程序内，实现整个吹炼过程均可智能精准配置风机风量，使转炉炉口始终处于微正压状态，防止一氧化碳在炉内二次燃烧，确保转炉回收热值达到最高。
随着主控室响起热烈的掌声，转炉风机调速试验顺利取得成功。该方案应用于产线后，转炉回收热值实现0.89GJ/m3，达到行业一流水平，年可节约冶炼成本1600万余元。
《中国冶金报》（2024年09月19日 03版三版）
