本报讯 近日，由山钢研究院联合北京科技大学、山钢股份莱芜分公司炼钢厂共同开发的国内首台套异形连铸坯表面质量在线检测和预报系统正式通过现场验收。该项目投入运行后，可大幅提高连铸坯生产质量稳定性，助力企业创效。
高温连铸坯是连接冶炼与轧制工序的重要纽带，其表面质量体现了炼钢连铸工艺控制水平，影响到铸坯热装热送和轧制产品质量，对钢铁流程绿色高效生产具有重要意义。一直以来，因受过程控制参数多、工艺复杂、高温粉尘等多种因素影响，铸坯表面质量检测都以人工经验为主，存在检测结果准确性偏低、作业环境差、缺陷信息无法及时反馈、质量问题难追溯等诸多问题。
为解决这些行业共性难题，该项目研发团队扎根生产一线，根据现场操作流程查找对应缺陷样本，累计辨识异形坯图片数千张，确认各类缺陷样本500余张，先后采集原料、转炉、精炼、连铸全炼钢流程设备工艺参数281个。在大量的分析研究基础上，他们创新采用新型半导体450纳米的蓝色激光光源，开发了多信息融合的高温连铸坯表面缺陷检测算法模型，并多次进行了迭代升级。同时，该项目还采用了机器视觉等新一代信息技术，攻克异形坯断面复杂、表面高温、氧化铁皮背景干扰等难题，实现了异形坯表面质量在线检测和基于即时学习的铸坯质量预报。
数据显示，该系统图像分辨率达到0.2毫米、常见缺陷综合检出率达到97.1%、各类缺陷识别准确率达到91.79%、预报系统各类缺陷准确率达到90.60%，检测精度指标高于国外厂商相关表检系统。
此外，在提高质量稳定性的同时，该技术可有效避免因操作人员近距离观察连铸坯表面而带来的安全隐患，极大改善职工作业环境，还可大幅提升连铸工序生产效率、安全和设备管理水平等，填补了行业空白，具有较高的推广应用价值。 （刘芳 李希海）
《中国冶金报》（2023年12月08日 01版一版）
