中国冶金报社报道组
从北京石景山的工业印记到渤海之滨的现代钢城，从传统冶金的“黑粗重”到绿色智造的“高精尖”，从“工业锈带”到“城市秀场”，百年首钢勇立时代潮头，以“敢为天下先”的创新精神，将绿色发展理念熔铸进企业改革发展、转型升级全过程，走出了一条兼具行业特色与示范价值的绿色低碳转型之路，为中国钢铁工业高质量发展书写了“首钢答卷”，为全球传统重工业绿色转型提供了可复制、可推广的“中国样板”，成为中国制造业可持续发展的重要名片。
图为首钢京唐“花园式”工厂一角
强化“双碳”管控体系
筑牢绿色发展根基
“十四五”以来，首钢将“双碳”工作纳入高质量发展全局，强化顶层设计，健全管控体系，为绿色转型筑牢制度根基、压实责任链条。
首钢制订下发了“双碳”工作方案，明确“到2025年力争实现碳达峰、2030年碳排放强度持续降低、2035年力争实现碳排放量较峰值降低30%、2050年—2060年成为实现碳中和第一梯队”的目标。
工作机制上，首钢构建起集团主要领导统筹、多部门协同联动、闭环管控的“双碳”工作体系，推动各碳排放单位健全管控、落实责任，形成逐级推进格局。为适应全国碳市场扩围趋势，首钢制订了碳资产管理方案，明确“入市”各阶段目标策略，提升碳资产运营效益。
基础管理上，首钢强化碳排放计量、检测、统计、核算等全链条管理，满足全国碳市场MRV（监测、报道、核查）要求；建立分层级碳管理制度，成立跨部门低碳技术团队和钢铁低碳管理中心，强化技术与管理双轮驱动。
首钢深化钢铁业产品生命周期评价（LCA）体系建设，搭建智慧碳管理平台，截至目前已通过完成29个钢铁产品碳足迹认证，在钢铁全产业链EPD（环境产品声明）平台发布EPD报告15份，在其他国际EPD平台发布EPD报告2份，实现产品低碳属性可量化、可追溯。
聚焦低碳技术创新
激活绿色发展动能
技术创新是绿色低碳发展的核心驱动力。首钢围绕长流程极致减碳和短流程工艺布局，形成4条碳减排技术路线，推动绿色技术从实验室走向产业化，为转型注入强劲动能。
2025年12月20日，全球首台商用超临界二氧化碳发电机组“超碳一号”在首钢水钢成功商用，填补了世界范围内中小功率规模、中高温热源场景的高效能源动力技术空白。相比现役烧结余热蒸汽发电技术，该工程发电效率提升85%以上，净发电量提升50%以上，场地需求减少50%，并网后年新增发电量约2.3亿千瓦时，降低烧结工序能耗7千克标准煤/吨，为钢铁行业余热利用提供新路径。
在长流程低碳攻关方面，首钢股份打造“低碳产品专线”，可批量生产减碳30%以上的低碳产品；同时探索与现有长流程产线耦合衔接，采用绿电后，与常规流程相比，产品降碳可达到70%以上。
首钢京唐创新高炉炼铁炉料结构，创建世界首例千万吨级超大型高炉高比例球团冶炼流程，降低吨铁碳排放约10%。其已具备50%废钢比批量生产能力，冷轧产品碳排放绩效居行业前列，首次参评CDP（环境信息披露体系）即获B+评级，达到国际一流绿色管控水平。
在深度降碳固碳领域，首钢技术研究院开发高炉富氢冶炼、高炉煤气二氧化碳捕集等关键技术，在首钢股份开展的喷吹焦炉煤气试验，使燃料比降低6.41千克、吨铁减碳约8千克；自主研发的化学吸收法捕集技术，二氧化碳脱碳率达90%以上，建成万吨级二氧化碳捕集装置；在首钢股份建设了1000立方米/小时套筒窑烟气钢渣固碳中试装置，实现了烧结环冷机废气零排放。
在工业尾气资源化利用上，首钢朗泽富含一氧化碳/二氧化碳的工业气体生物发酵制燃料乙醇及乙醇梭菌蛋白技术，获国务院国资委典型案例三等奖。其自主研发的全球首套利用钢厂含二氧化碳工业尾气通过生物发酵技术合成无水乙醇万吨级示范项目，入选国家发展改革委绿色低碳先进技术示范清单。
“十四五”以来，首钢构建起覆盖绿色低碳、智能制造与前沿材料的全链条创新体系，重塑传统钢铁业基因，成为国家新型工业化与“双碳”目标落地的标杆力量。
推进极致能效工程
夯实绿色发展基础
绿色发展理念正在首钢全面落实。首钢在全集团开展工序能效提升攻关，推动首钢股份、首钢京唐等核心企业主要工序能耗稳定达到国家标杆值，建成钢铁行业“双碳最佳实践能效标杆示范企业”，为行业提供宝贵经验。
作为全球首家全流程超低排放钢铁企业，首钢股份投运三套高炉鼓风全脱湿系统，实现增产节能双赢；空压机七站成为钢铁行业首个一级能效压缩空气站；自主研发的“高炉煤气源头治理多污染物深度净化及硫资源化转化技术”达到国际领先水平，成功开展生物质富氢微粉工业喷吹试验，实现生物质能替代焦炭规模化应用。首钢京唐实现从环保“优等生”到循环经济“示范生”的跨越，通过组合制氧技术使高炉富氧率可达9%，建成100兆瓦超高温亚临界发电机组，推动自供电率提升5个百分点；智慧空压站达到超一级能效，300兆瓦发电机组提效改造成效显著。其成为首批通过“双碳最佳实践能效标杆示范厂”验收的企业，也是河北省碳排放管理体系试点单位。
推进资源高效利用
打造绿色发展闭环
首钢以打造钢铁行业冶金资源循环化利用降碳典范为目标，实现钢铁生产固废、废气、废水“吃干榨净”，走出循环共生的绿色发展之路。
首钢股份与金隅合资建成多条固废处理生产线，实现钢渣、水渣等绿色循环利用，创建河北省首批“无废工厂”，固体二次资源综合利用率达100%；回收高炉冲渣水余热用于供暖及工业生产，自主研发的烧结环冷机余热利用技术使余热蒸汽产量增加18.7%。
首钢京唐建成全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体循环利用系统，系统热效率达国际领先水平，烧结、球团工序获评工业和信息化部能效“领跑者”，建成多条固废处理生产线，开发固废制备胶凝材料技术，拓展资源利用途径。该公司累计参与16项固废资源标准制定，通过工业和信息化部“工业资源利用基地”验收，入选工业和信息化部首批“无废企业”典型案例，成为国家级循环经济标准化试点单位，引领行业循环发展。
首钢各子公司循环实践多点开花：通钢利用含铁尘泥及氧化铁皮资源制备冷固球替代铁矿石；水钢以高炉水渣、钢渣、工业副产石膏、粉煤灰、铁尾矿等为原料，生产水硬性固废胶凝材料，替代普通水泥节碳率达93%；长钢实现烧结、高炉及转炉除尘灰、粗颗粒、氧化铁皮等100%回收利用，构建完善循环体系。
首钢形成企业内循环、区域产业协作、城市与企业融合的发展新模式，实现生态、经济、社会效益统一。
研发高端绿色产品
引领协同减碳潮流
首钢聚焦高能效、轻量化、长寿命绿色产品研发，推进与多行业协同减碳，提升绿色产品竞争力。
首钢股份高性能取向电工钢实现特高压输电领域全覆盖，超薄规格市场占有率连续多年国内第一，仅一年的产量就能助力下游使用端每年碳减排162万吨；无取向电工钢覆盖全球新能源汽车头部企业，市场占有率约1/3，每年助力下游碳减排238万吨。
首钢股份高强汽车板供应全球70余家知名车企，高强钢替代传统钢板实现单车有效减重，轻量化高强车轮钢助力汽车行业每年碳减排204万吨；首钢京唐研发的冷轧超高强钢、热轧高强钢、乘用车底盘用酸洗超高强钢等产品，为下游用户年碳减排102万吨，助力汽车行业绿色转型。
首钢工程打造的“首钢近零碳好房子”，以创新钢结构体系和近零碳理念，通过九大系统、36项技术措施，实现碳排放较基准降低60%，为行业绿色发展树立了新标杆。
首钢吉泰安研发的光伏、储能、半导体芯片领域关键材料，竞争力居行业领先地位；北冶公司专注氢燃机热端部件用高温合金、新能源汽车用霍尔传感器材料及铁芯等高端化绿色化材料的研发生产，助力航空航天、国防军工行业发展。
践行绿色发展理念
续写高质量发展新篇
如今的首钢，建成世界首个千万吨级低碳钢铁材料制造流程，实现从“工业尾气制乙醇”到“工业尾气+固碳制乙醇”，从被动减碳到主动固碳的质变，实现了“碳负排放”。
如今的首钢园，从“工业锈带”蜕变为“城市秀场”，成为工业遗产转型典范，深刻诠释了“双碳”目标在城市更新中的落地路径。
“十四五”以来，首钢在绿色技术研发、极致能效攻关等领域取得突破性成就，成为行业绿色转型标杆。面向“十五五”，首钢将持续精准治污、科学治污、依法治污，巩固超低排放成果，深化“无废集团”建设，以高水平保护支撑高质量发展。
以绿色为笔，首钢将持续落实“双碳”战略，聚焦技术创新、极致能效、资源循环、绿色产品，争做绿色发展排头兵；以“一引领两融合”为纲，将绿色发展融入企业血脉，为钢铁行业高质量发展注入澎湃动能。
（报道组成员：范铁军、陈晓莉、李倩、樊三彩、王志、何惠平、郝淑慧 本篇执笔：王志）
