2019年以来，首钢股份公司炼钢作业部二炼钢作业区以关键技术创新突破为抓手，全员参与，高效协同，精细管控，狠抓落实，在降低白灰消耗、高端品种钢不剩钢操作等技术攻关上取得成效，确保重点指标兑现，圆满完成了作业部分解的降本任务。

　　炼钢工序的降本挖潜已经不是简单的节省主副原料消耗，而是在保证钢水质量的前提下，着重应用科学、合理、高效的技术手段进行工序革新，实现良性降本。二炼钢炼钢作业区结合产线品种特点，通过大力开展原辅料成本管控，降低金属料、能源介质消耗等一系列技术攻关和实践总结，开发和应用了多个典型降本措施。

　　抓住降低白灰消耗这个牛鼻子。白灰是转炉炼钢用于造渣脱磷的最主要副原料，降低白灰消耗，在技术理论上本身就是挑战。结合二炼钢产线的品种结构以及铁耗控制，该作业区提出了基于高磷钢种的低碱度高氧化镁造渣工艺和基于高铁耗运行环境的石灰石替代白灰炼钢工艺。

　　在谈到“低碱度高氧化镁造渣工艺的应用”时，首席作业长朱良说：“这项技术的成功应用完全得益于技术人员对炼钢工艺的一次综合提炼。”针对高磷钢种，在添加磷铁的同时带来了其它杂质元素的摄入，由此带来钢水质量的波动。是否有一种方法既能够实现转炉高磷出钢，同时又能减少额外的磷铁消耗呢？以品种专业赵晓东为核心的炼钢技术团队通过分析梳理大量数据，大胆提出了低碱度高氧化镁造渣工艺。随着试验数据的积累和改善，该攻关团队最终实现了高磷钢种白灰量控制在2000—4000千克/炉。高磷出钢，减少了磷铁消耗，改善了高磷钢种的性能，低碱度高镁炉渣情况下实现对转炉炉衬的稳定性控制。另外，针对高铁耗运行的环境，结合使用廉价的石灰石代替石灰造渣，低磷钢种也实现了降低白灰消耗的目的，上半年二炼钢白灰消耗综合降低3千克/吨，由此带来节省白灰成本243.3万元。

　　开发部分高端品种钢不剩钢工艺。部分高端品种钢需要严格控制转炉下渣以满足质量要求，需要剩钢操作，由此带来部分钢水倒入渣罐，白白浪费。转炉剩钢溅渣，基本丧失溅渣护炉作用，炉衬侵蚀严重，而且炉下地坑大钢渣块结坨，清理极其困难。

　　在此之前，该作业区曾一度将工作重点放在如何适应剩钢操作上，岗位职工采取了加大清理炉下的频次、补炉力度，改变错车抬炉方式及采取回收部分剩钢等措施，既耗费了大量精力、财力，又间接影响了作业部大生产的稳定高效运行。在这种情况下，该作业区技术管理人员提出了一个设想，如果不剩钢，所有的问题会不会迎刃而解？要回答这个问题，首先就要解决怎样在保证钢水质量的前提下实现不剩钢操作。技术员江腾飞回忆道，一次低碱度高氧化镁试验期间炉渣堵出钢口的故障，打开了我们不剩钢操作的思路，通过造高粘度渣，降低炉渣的流动性，再加上设备操作配合，他们迅速形成方案，开始工艺试验，目前已经成功组织高牌号无取向硅钢不剩钢试验60炉次，未发生异常，节约钢水损失180余吨，节省金属损失成本61万元。

　　优化转炉复吹氮氩切换时机。正如前面讲到的，每一次技术创新都离不开技术人员长期的工艺技术数据跟踪、总结、分析和提炼，离不开一线职工的精细操作，保障落实，同时也离不开各级领导的鼎力支持和经验分享。转炉复吹氮氩切换时机的攻关就是一个成功的案例。它的创新思路源于股份公司降本督察组的一次技术交流，当时督导组组长谭明祥提出一个问题：“你们目前氮氩切换比是多少？这个数据的理论依据怎么界定的？”该作业区目前的氮氩切换比虽然已经达到了56%的水平，但是这个数据无法提供理论数据支撑。这个参数到底是不是真的合理呢？更加滞后的氮氩切换是否会对钢水N成分带来不利的影响？许多个待考证和研究的课题摆在了技术攻关团队的面前。为了探寻最优的氮氩切换比，他们立即组织了工艺对比试验。结合二炼钢所有钢种的工艺数据，对炼钢模型中转炉复吹气体切换时机进行了调整，由56%氮氩切换调整为70%，仅此一项工艺技术创新就能大幅降低氩气消耗，系统数据分析计算，每月可节省氩气成本29.4万元。