完善制度、定基础 

　　降本增效工作的开展离不开制度保障，轧钢厂高线车间结合实际情况分别制定了能源成本管理制度、备件成本管理制度、钢坯不同成分对应的工艺参数等，车间通过周总结会以及班组的班前会层层传达，提升全员成分意识，并在周总结会上通报周成本指标完成情况及考核，分析工作中存在的问题、制定整改措施、验收整改结果，这样形成闭环，确保“降本增效”工作有质量有成效。 

　　深挖内潜、出成效 

　　在当前的各项工作中要找到“降本增效”的缺口，必须要有“干毛巾也要拧出水”的精神，能源控制的两大项指标分别是电耗和煤耗，车间为了节约电耗紧盯细节，明确了日常的照明开关时间、设备启停时间以及降温风机的开启要求等等；在煤耗控制上，进行了热装率指标攻关并细化了加热炉保温制度；备件成本控制更是实行能自己制作或者修复的坚决不领新的，能增加使用周期的通过小改小革提升备件使用周期；在钢坯成分上更是通过优化生产工艺，改善设备状态、提升设备能力，保证钢材性能的前提下，将HRB400钢坯中的锰含量在原来的基础上逐步下降到目前的5个点，吨钢节约5元，带动车间降本增效工作取得突破性进取，也为今后进一步合金优化提供了宝贵的实践经验。 

　　技术改造、固成果 

　　要保证当前合金优化后的钢材性能不受影响，必须保证生产线控冷设备的能力，在当前一线精轧机组后一段穿水由于设备排水管道设计问题，投用后穿水箱存在溢水影响下方精轧机组电机运行，不投用控冷设备的能力又会大打折扣，为此轧钢厂高线车间对穿水箱管路进行了小改造，通过改造解决了水流不畅问题，当前穿水箱的投用确保了在钢坯合金不断优化的情况下钢材性能的稳定，保证了钢材质量。吨钢电耗、吨钢煤耗的降低最直接最有效的方法就是在有效时间内提升小时过钢量，提升钢材吨位；今年6月份通过对料型、轧辊直径、加热温度等各环节工艺优化，最终165方坯轧制新工艺已经投入全面生产，产量较之前150方坯产量明显提升；1#高线原来中轧至预精轧之间的过渡导桶由于磨损快、备件更换频繁、加之备件回货周期长、价格贵等问题，最终被维修钳工用废旧的钢板拼凑的弯道跑槽所替代，解决了备件供应不足问题的同时也节约了备件费用…… 

　　“降本增效”工作，在轧钢厂各个工序已经全面开展，全员参与从小处着手、聚沙成塔，用自己的实际行动向“降本增效”攻坚战发起冲锋。