面对疫情冲击给经营生产带来的叠加影响，首钢股份坚持问题导向，对标国内外先进企业，做实精益管理，推进成本打开、固废回吃、增加出钢量、提高金属收得率等多项措施落地，吨钢成本大幅降低，一季度比2019年水平再降低7000多万元。

　　传导压力，强化降本任务分解落实。首钢股份面对严峻形势，正确把握，积极做好长期性、复杂性、艰巨性应对困难的准备。坚持向现场要效率，向管理要效益，向精益要成本。炼钢作业部针对防疫工作的严峻形势，瞄准降本增效任务目标不动摇。针对部分单位职工因疫情防控未能返岗的情况，各级管理人员和广大一线职工齐心协力、主动“补位”。其间，涌现出许多像俞学成、王占强、郭路召、崔永生、蔡飞、常明等一大批扎根一线，主动奉献的先进职工代表；涌现出像“舍小家为大家，疫情面前谱写大义”、连铸机上的抗“疫”先锋队、“守城先锋队”等先进典型。

　　聚焦核心，突出抓好钢铁料消耗。钢铁料占炼钢成本的80%，作业部针对降低钢铁料消耗制作了详细的作战计划，精准把握钢铁料的每一个细微数据。炼钢成本专业人员加强与相关专业和部门积极配合，实现了600吨磅道与高炉炉下称的准确对比，做到了铁水供应的源头数据管控，并制定专项跟踪完善方案，一季度钢铁料消耗较以往降低8.1千克/吨。炼钢工艺组专业为了消除疫情造成的废钢供应紧张的情况，勇于打破固有思维，克服了IF钢、硅钢品种多的限制，增加了内部废钢的配吃品种和配吃方式，提高了自产废钢的配吃量，一季度配吃自产废钢8万多吨；一季度渣钢渣铁共配吃5.9万吨。围绕一炼钢板坯作业区金属料偏高、钢包剩钢量偏大问题，生产技术室、设备管理室、一炼钢炼钢、一板坯作业区四方合力，条分缕析，逐一排查和解决各个制约因素。通过系统分析调查铸机叉臂水平度与剩钢量的关系，研究不同倾动角度对剩钢量影响，不断优化调整铸机叉臂倾动角度，减少剩钢量，提高金属收得率。

　　做大“蛋糕”，持续提高产线制造能力。一季度，炼钢作业部通过挖掘设备运行潜力、优化生产组织方案、柔性连浇技术应用，在4号转炉炉役期间，成功组织第三次“3+1”生产组织模式（一炼钢3座转炉+二炼钢1座转炉），参战人员积极克服疫情管控、生产任务重、品种复杂、物流不畅等各种不利因素，日均产量较前次“3+1”大幅增加。同时，为了增加转炉出钢量来提高产量，作业部通过对转炉出钢工作的管控和激励，生产技术室炼钢和成本专业坚持日清日结，通过视频会议督导岗位完成转炉目标出钢量，在相关专业和作业区的共同努力下，先后开展了钢包减重、增大钢包容量，攻克了剩钢量增大、装入量波动、钢包净空小精炼处理困难等多个难题。

　　精准发力，全员降本形成热潮。炼钢作业部在年初提出“背水疫战、共克时艰”的战斗口号，引导每一名职工充分发扬首钢精神，深入开展各种物料的市场化工作，积极搭建优质的供应平台。作业部还通过成本打开深入挖潜。作业部组织各作业区专业统计每种机物料消耗，由公辅作业区定期公示，根据库存、现场操作及时调整各种物料的用量、制定和优化各种物料的使用方案，确保每一把铁锹、每一把扫帚、每一颗螺栓都做到物尽其用。一炼钢炼钢作业区通过积极组织配吃渣钢、渣铁，有效降低了入炉金属料成本。二炼钢精炼作业区通过一线职工创新创效活动，岗位自主修复真空室密封圈。每月使用量由12根降低到6根，每月节约费用近3万元；公辅作业区开展除尘灰回吃，一季度除尘灰替代脱硫剂，降低脱硫剂成本70余万元；设备管理自修备件67项、145件，节约金额104.5万元，利库利旧节约费用20万元，持续开展板坯后部液压站自主检修，一季度节资12.9万元。