2020年，陕钢集团汉钢公司轧钢厂深入推进“油品品质提升年”活动要求，在不断完善生产过程中提升油品质量，通过“四聚焦”使油品管理提升工作见实效。

　　超前计划，聚焦生产保运行

　　轧钢厂对高线车间、棒线车间油气润滑进行改造，在满足正常设备润滑需求的同时，又能降低油品消耗、提升产量。为此，轧钢厂深入研究学习，对1#高线分钢辊道油气润滑、2#高线粗中轧油气润滑进行了整体改造。改造的油气润滑系统由独立主站、分站组成，改造时运用中间连接管道，添加PLC电子控制，安装西门子监控装置对油气分配器进行智能管理，使用连接电缆、中间管道及阀门和管道接头，对626个润滑点进行电子控制及监控。此外，轧钢厂还组织操作、维护人员对改造的油气润滑系统工作原理、结构组成、功能、操作规程、维护知识及常见故障处理方法、控制参数调节等进行了系统培训学习。改造后，阻止水、氧化铁皮、粉尘等污染物进入轴承，油气混合物能有效穿透轴承，处于高速旋转状态产生的离心力形成空气涡流，大大提高了油气润滑效率，解决了油气润滑故障多、油品消耗大等问题，促使产量得以进一步提高。

　　废油效益，聚焦成本控油耗

　　在高温轧制过程中，为减少轴承磨损和辊箱烧毁，需使用中压冷却水对轧辊进行冷却，但轧机辊箱油箱渗水问题易导致油品不合格，只能在低位排水位置将废油排出回收变现。经过一段时间运行后，轧钢厂生产车间发现回收价值低且废油处理程序复杂，在回收倒转过程中易造成现场油污，秉着“发现问题，解决问题”的思路，轧钢厂设备科按照设备润滑标准要求，组织生产车间技术人员深入现场了解具体参数，讨论制定出了一套科学有效的废油添加使用方案，对废油进行回收。经过分类、沉淀、除杂、除水循环过滤净化，使经过处理后的废油洁净度符合检测标准，用作油气系统以及润滑设备的再生使用油。高、棒线油气润滑站自5月份以来已添加再生使用油40余桶。经在线观察符合润滑要求，使用效果较好且未出现过因油品问题而发生设备事故。

　　上下联动，聚焦油站抓治理

　　近日，为更好的推进油站专项管理工作，改善液压油站现场环境，提升现场管理水平，轧钢厂细化标准打造标准油站管理，制定实施方案，明确实施要求、验收标准，跟踪推进进度，确保每一个油站都落实到人。轧钢厂设备科根据生产现场油站实际情况，按现场环境、设备本体、台账记录、标识及运行状态以及消防设备等多方面严格按细化标准整治、改造，并通过循环检查提出需要改进的合理建议。在标准油站打造过程中，轧钢厂注重细节化、人性化，不仅在各油站添置了绝缘鞋、鞋架，还放置了各种绿植，张贴了励志标语，使各油站更加人文化。经过治理，轧钢厂各油站变得美丽整洁，其中高线车间油站评为标准化油站。

　　精准发力，聚焦质量抓标准

　　高线车间、棒线车间每月配合电气人员对油气系统的控制元件、报警装置进行校验。严格按照《液压润滑设备操作维护规程》作业，保持清洁卫生，如有污物、漏油及时清除处理，每周进行一次彻底清扫。车间对油站卫生进行交接班记录规范化管理，对油箱液位、油压、气压、泄漏点以及各非常情形进行交接班，若油箱液位处于低位时，交班组必须给油箱加注新油，检查系统操作牌是否到位，油箱内油量及油液颜色是否正常，系统油温是否正常，是否达到启动温度及加热器等等。班前班后会每日交接办仪式齐声宣誓：“一定要注意保持设备清洁，防止各种污染物进入油箱，在设备工作时，每隔2-3小时要检查且需要时清洗过滤器。保证清洁度达到要求，熟悉系统工作原理，我们一直都在做”。（董晓芬）