今年以来，在节能增效轧制生产理念的引导下，陕钢龙钢公司轧钢厂以降低轧制过程能耗成本为立足点，合理运用管理、结构、技术三大管理手段，以精细化管理不断促进能源指标向能源效益转变，取得明显成效。

　　用好管理节能，向精细化管理要效益

　　为实现能源指标的精准控制，该单位围绕精细化管理手段，不断完善能源专业管理权责清单，提高能源管理标准化、专业化、规范化水平，一方面以完善能源计量体系为支撑，加强能源消耗定额管理，通过建立能源专业独立评估及考核机制，对能源使用进行全面精准分析、科学诊断、精确控制，从而推动能源管理步入集约化、精细化和科学化轨道；并依托周节能增效轧制例会，进一步强化指标考核督管机制，对能源消耗指标异常及时分析、查找原因，拿出整改方案；另一方面围绕“我为降本增效献一计、出一策、干一事”及全员创新创效管理平台，持续强化降本增效宣贯与氛围营造工作，真正实现了能源管控过程的全员参与与良性互动。

　　用好技术节能，技术改造助力“开源节流”

　　技术改造是降低成本、提质增效的另一大“法宝”。针对轧钢工序能源消耗介质多、能源结构复杂等特点，该单位从提质改造入手，紧抓源头控制、主轧流程及辅助环节三个关键节点，全面运用节能技术改造实现开源节流，先后重点推进，并实施了节能水泵、智能燃烧、高压风机变频、风冷线主流风机等项目改造，为提升能源利用效率，降低轧制成本起到了积极促进作用。同时将能源管控与智慧工厂建设有机结合，将“钢博士”智能管理拓展应用至能源过程管理，实现了各类能源指标监测、采集、预警及预估的闭环管理。

　　用好结构节能，探索能源结构的“最优解”

　　在重点对用能区域、主要用能设备运行进行整体评估基础上，该单位还积极从改善用能结构、优化工艺布局等方面创新管理，并陆续在各线实施了多项能源结构优化方案。一方面在保证钢材性能的前提下，通过水冷控制替代风冷、提升加热温度等措施，达到降低轧钢过程设备负荷，降低电耗的目的。另一方面，通过有效的生产组织，从轧速匹配方面进行挖潜，特别是在钢坯不足、动力不平衡等外围因素波动时，根据各规格生产情况及时调整轧钢速度，并统计分析煤气、电耗的变化趋势，实现轧速与能源消耗的最优匹配，降低能源消耗。

　　在三大手段的综合运用下，该单位还以统筹热装组织、规范过程操作，提升用能习惯等方面采取多项措施，助推能源成本持续降低。目前，轧线综合吨钢电耗、煤气单耗分别达到64kwh、180m³左右，均达到行业较好水平；综合吨钢能耗成本可控制在52元以下，同比去年降低9%以上。(田辉)