2020年，江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司炼钢厂围绕产品质量提升、节本降耗、提质提产实施了诸多技改项目。目前，部分技改已经完成并发挥作用，部分技改正在紧锣密鼓地推进中。这些工艺设备技改为炼钢厂增添了更充足的底气，助力炼钢厂蹄疾步稳地走在高质量发展道路上。
穷则变——从工艺设备技改找答案
在炼钢生产中总会遇到这样那样的难题，影响着质量的提升、生产的顺行，而38CrMoAl的表面质量问题、小方坯连铸机浇铸过程水口挤钢水问题、连铸坯定尺合格率低问题则成为屡攻不破的壁垒。单纯依靠提高人的技能和责任心来解决问题收效甚微，而且容易反复，想要彻底改变现状只有“走出去、引进来”，不断学习，从工艺和设备技改中寻找答案。
通过到大连特钢交流，发现其38CrMoAl保护渣的成分与淮钢炼钢厂有较大差别后，分厂立即进行配比调整，开展工艺试验，优化保护渣的碱度和熔点，使38CrMoAl表面凹坑、夹渣问题得到了彻底解决，表面质量有了质的飞跃。原来每天均要修磨一两支钢坯，到现在基本不需要修磨，减少了劳动量，节约了修磨成本。
针对小方坯浇注过程水口挤钢水这一难题，炼钢厂通过长期摸索、大胆实验，最终在水口优化技改中找到了答案。淮钢浸入式水口内径与其他同行企业相比较小，碗部浅、吻合度不足，浇注过程中有时会出现挤钢水、吸气、液位波动等现象，影响了产品质量。炼钢厂通过比较并结合实际情况，对水口碗部和内径进行了优化。优化后，水口密封性、通钢性大大提高，生产浇注过程顺畅。5#连铸使用新的水口，创造了10个中包均无挤钢水现象的纪录，提高了产品的一次合格率。
此外，3#连铸激光定尺的技改，较原来的编码器测量辊测量控制精度大大提高，连铸坯定尺的精确测量控制得以实现。3#连铸定尺合格率较改造前明显提升，促进了金属料收得率的提升和下道顾客满意度的提高。目前0-10mm的合格率已接近80%，0-50mm的定尺合格率已达100%。
变则通——让工艺设备技改保顺行 RH生产时的蒸汽问题，一直是炼钢厂调度主任的“梦魇”。为保证蒸汽的稳定，要时刻关注蒸汽情况，稍有波动就会因真空度达不到要求造成生产被动。究其根源是因为原有蓄热器容量小，蓄热过渡能力不足，对RH高真空度保持影响较大。通过调研，炼钢厂增加了一台200立方蓄热器，并完善蒸汽控制阀、优化蒸汽管线走向，使得蓄热过渡能力得到了提高，稳定了RH蒸汽的保供和生产节奏的顺行。技改后，RH高真空度保持率达到98%以上，生产组织不再“受制于人”。8月份，炼钢过RH炉数达到785炉，首次实现了第三攻关目标，打破了单月过钢最高纪录。
行车定位系统的投入，使转炉炉号与对应铁水包次号进行关联，实现了转炉铁水、废钢称重成分的自动采集和传输，为转炉自动化控制创造了条件，同时也有利于钢包管理和行车运行管理，使精细化管理更加通畅。
通则达——向工艺设备技改要效益
VD罐的清渣作业原来实行人工打扫，清理时间长、劳动强度大、作业环境差、危险系数高，现在开始使用机械抓斗进行清理，效果较好，不仅清渣速度快、安全性高，还可以利用生产间隙清渣，大大压缩了清渣时间，降低了工人的劳动强度。与此同时，更有利于提高炉线真空比例，提升钢种附加值。
通过减少RH浸渍管耐材厚度，在不增加外部尺寸的条件下，内径由450mm扩大到510mm，使环流量增加，促进了钢水的脱气，提高了RH炉精炼效率：钢水中气体脱除到相同含量所用时间缩短了25-30%，纯净度较技改前也有提高，为下一步压降真空处理时间、提高真空比例提供了保证。
随着转炉废钢比的提升，出钢温度的控制成为难点。出钢脱氧合金化时大量合金的加入，钢水温降较大，到精炼炉的进站温度难以保证，影响精炼电耗的同时也延长了精炼时间。通过转炉合金烘烤技改，合金可加热到200℃以上，有效降低出钢温降，达到提高进站温度的目的，为进一步提高废钢比和降低电耗提供了可能。
钢包自动吹氩接头的改造和钢包底吹控制系统的技改，增加了接头的可靠性，保证了吹氩效果，可以有效控制因各种原因造成的搅拌效果差、无搅拌倒包等事故的发生。出现异常时，可以快速查找漏气点，提高精炼炉搅拌的稳定和精确控制。8月份，精炼工序氩气消耗量为1.39m³/t，较年初的1.8 m³/t降低了约0.4 m³/t，每月可节约氩气消耗成本15万元。
除了这些已经完成的技改，炼钢厂正在实施的项目还有：5#连铸机整体内装水口技改，有利于5#连铸产品的升级，一些高规格钢种也可在5#连铸生产；电炉增加炉门枪技改，项目实施后可以增加配碳量造好泡沫渣，有利于电炉终点碳的提高，可以加快冶炼节奏，降低终点氧化性，提高电炉炉龄，提高钢水质量；2#连铸轻压下技改，可以有效改善连铸坯中心疏松、缩孔、偏析等问题，有利于铸坯内部质量的提升……
“苟日新，日日新，又日新。”正是有了敢于变革、坚持变革、享受变革的氛围，炼钢厂才有了欣欣向荣的景象。海纳百川，方可惊涛拍案；奋楫笃行，得以万里可期。（马庆丰）
