10月，宝武集团中南股份炼钢厂瞄准工序降本目标，对标争先，极致管理，全月实现降本增效7249万元，工序加工成本对比预算目标低18元。

　　8月以来，中南股份炼钢工序及时优化年度降本增效项目，对重点指标天天读、周分析，运行经济炼钢模式，工序加工成本逐月降低。

　　搭建成本管理体系

　　炼钢厂搭建了完善的成本管理体系。年初，厂、作业区编制了成本管控方案，确定各级成本负责人及联络人，明确专业（区域）责任，并分层分级分解降本目标。实行厂、作业区、班组三级成本管理，将控制指标及降本目标层层分解到人，定期开展逐级成本管理检查、辅导、评价。同时强化成本过程管控，厂级及作业区级管控的186个关键指标落实日跟踪分析，及时发现问题，采取改进措施；生产安全室每周对各作业区的降本工作进行专项检查、辅导，促进基层成本管理能力提升；厂、作业区召开周、月成本分析会，动态分析指标完成情况，并对存在问题、改进措施进行闭环跟踪。

　　炼钢厂从提升产能、经济炉料、节能降碳三个降本维度及产业化精品增效维度，梳理出12个大项、50个三级降本项目，并明确项目责任人、目标、措施等。为保证降本目标达成，强化成本异常管控，通过建立厂、作业区、班组三级关键成本指标分级亮灯报警管控，对持续亮红灯的指标进行项目化管理，制定攻关（推进）方案。并将指标与绩效考核挂钩，按科室、作业区、班组、个人等多维度纳入绩效考核评分，按降本项目、攻关项目完成情况对项目团队进行奖励兑现。

　　按项目化开展攻关

　　炼钢厂对所有成本项目进行梳理分析，开展专项优化成本、经济炼钢分析，明确了降低钢铁料消耗、降低合金成本、降低耐材成本、降低能耗成本等重点项目，成立项目化攻关团队，根据需要开展天天读、周会、月总结等形式，根据每月目标动态设定目标，制定相应措施，保证降本效果。

　　为降低钢铁料消耗，攻关团队扎根现场，根据铁水温度调整废钢量，减少钢水过氧化，对过氧化炉次炉炉分析；优化转炉造渣工艺，开展降低转炉渣中TFe、转炉渣量攻关；开展大包注余渣、液态渣回收管理；优化连铸切割定尺、减少中包注余、提高满流率，以提高连铸收得率；强化渣钢回收管理，减少生产过程各类渣钢产生、流失。同时，落实钢铁料消耗日管控，将钢铁料消耗作为冶炼工序的主要绩效指标，钢铁料目标分解至各炉座、班组，纳入炉长经济责任制和作业长绩效考核。连铸作业区开展降低铸切废率项目攻关，通过优化头尾坯切割减少坯头坯尾切除量，提升冶炼过程控制能力降低成分废，优化中间包停浇作业降低中间包铸余，开展工艺优化试验降低工业材坯头切除量等措施，提升连铸坯收得率。

　　能耗成本是降本的主要项目，炼钢厂持续推进“1030”工程，通过优化转炉煤气回收条件，延长煤气回收时长，增加转炉煤气回收；提高汽化系统运行压力，提升蒸汽品质，减少系统损失，增加回收量；优化转炉炉座与除尘设施匹配，满足生产前提下降低电耗等，连续7个月达到转炉工序能耗行业标杆水平。

　　以准时化生产提效降本

　　炼钢厂利用准时化生产系统，制定了20个重要指标，进行日跟踪评价，不断提升生产效率，降低系统成本。

　　炼钢生产组织涉及炼钢厂多个工序间的协同、面广、难度大，炼钢厂充分利用准时化系统，开展生产精细化日管控，通过准时化生产平台，量化各工序、各班组的生产组织过程控制指标，纳入标准管理，有利于提升生产组织管理水平。通过炼钢准时化系统，分析、改善班组差异；提高四大周期、十大时长与各工序、各作业环节准点率，稳定节奏利于操作稳定、工艺顺行、降低事故率；转炉辅助作业标准化，缩短冶炼周期，从而提升炼钢能力。

　　通过应用准时化精益生产系统，效果显著，开浇炉全流程时间命中率提升20%以上，炉机匹配节奏合格率、连铸浇钢准点率等指标均取得提升，助力炼钢厂提升生产效率、降低成本。（陈立新  黄宝华）