宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间深入落实中南钢铁“百千万”工程，围绕现场重点改善、节能降耗、修旧利废等开展攻关，对标找差、深挖内潜，持续推进全员创新创效，为实现全年生产经营目标不懈努力。

　　给漏料区域拉上“窗帘”

　　原烧车间原料生产区域在输送球团矿过程中，球团矿在输送带上极易产生跳动、滚动，特别在上波段会有较多的球团矿滚落到皮带机通廊及人行道上，不仅影响员工安全行走，还需要人工频繁打扫清理散落的球团矿到皮带机输送带上，对安全生产和降本增效产生不利影响。

　　为了解决这个难题，原料生产区域供料班班长甘小宝深入现场调研，最终提出了治理方法。本着节约的原则，他利用手头上有的废旧材料，在皮带机两边的桁架上，每十米焊接固定一组1米高“7”字型立柱，同时立柱上从头到尾固定一根8mm的钢丝绳，然后把平时用来盖矿料的废旧抑尘网挂在钢丝绳上，与输送带形成一个封闭式的挡帘，从而有效避免输送过程中球团矿滚落到通廊和人行走道上。此项自主改善活动，通过利用废旧材料制作遮挡帘，有效结合现场实际，给长期漏料、清料区域拉上了“窗帘”，现场改善效果显著，大大减少了清理人工费用并确保员工行走安全。

　　对生产运行进行优化改善

　　原烧车间坚持“经济、低碳、高效”的经营模式，积极响应“绿色发展”号召，大力推进“后超低排的经济运行模式”，从经济性、稳定性、实用性等方面考虑，以“降低除尘器的耗电量”为切入点，通过优化钢仓除尘器及块矿西除尘器开停机运作模式，以点带面，组织开展“节能降耗，你我同行”主题竞赛活动，以赛促降，追求极致降本。自4月活动开展以来，累计创造经济价值150余万元。

　　此外，10月份以来，原料生产区域对3号受料槽排料效率低的问题提出改进措施：调整出料口挡板，52台圆盘均按300t/h的出料量定值挡板，排料走新区从2个仓调整至3个仓，走旧区从1个仓调整至2个仓，卸车效率提升300t/h，每小时可多卸10车，排料系统开机时间每天减少4小时，减少设备运行时间。区域吨矿电耗从2.5降低至1.81kW/吨，超额完成改善目标，创历史最低纪录，日均用电从53777kW降低至46974kW，每月可降低电费17.35万元。

　　组织员工开展修旧利废

　　修旧利废是原烧车间降本增效的一项重要内容，也是设备管理的一项重要工作。原料生产区域根据生产工艺特点和现场设备的实际情况，以降本增效为切入点，本着“能修不舍弃”的原则，组织员工收集平时设备维保更换下来的烂支架和磨损下吊耳、电机、减速机等进行修补、修复再利用。不仅解了生产急需的燃眉之急，还大大节约了备件成本，更重要的是，通过修旧利废，还锻炼了员工的实践动手能力，使员工养成了节俭、节省、变废为宝的良好习惯和工作作风。仅11月份，原料生产区域就通过修复堆取料机悬臂皮带改向轮、电焊机、皮带减速机、自制新型调偏装置等累计降本13.2万元。（罗小娥）