“算账经营”是降本增效的关键抓手，中南股份炼铁厂始终将其作为核心导向。各车间摒弃“等靠要”，以艰苦奋斗的韧劲直面挑战，用攻坚克难的闯劲深挖潜力，靠开拓创新的巧劲寻找突破，把“算账”思维融入生产每一环。如今，生产一线主动亮招、积极实践，正以实打实的行动将“算账经营”要求转化为破题创效实效。

　　高炉车间：对开口机挡板进行改造，延长挡板使用寿命

　　开口机是炉前核心设备，挡板可保护其核心部件免被铁水烧损。以往用浇筑料整体浇筑模式，因近期铁口卡阻增多，炉前每炉需捅铁口3-4次，挡板烧损加快，更换频次达1块/天，制作赶不上损坏速度，还导致开口机夹子座等烧损、高炉无法开铁口，且在线高温更换隐患大。

　　在“算账经营”导向下，高炉车间团队展开攻关，分析发现挡板烧损集中在钻杆进退槽，先在槽位加耐火砖；再结合铁水抛物线特点，改动槽位结构，减少铁水接触面积；后续发现未镶砖处易烧损，进一步改进形成第二代挡板，使挡板使用寿命从1天延长至15天。

　　对比2024年数据，改进后月耗挡板7块（节约35块）、钳子座0套（节约2套）、夹板8套（节约32套）、夹座4套（节约6套），月省成本61678元，使用3个月省18.5万元（期间捅铁口现象未减）；安全效益上，延长使用时间实现定期更换，避免在线高温更换隐患；还大幅减少挡板成本及设备损坏，从被动更换转为周期更换。

　　原烧车间：制作堆取料机滑触线盖板清料器，减少积料清理频次降低设备故障率

　　炼铁厂原烧车间B板一次料场承担原料生产关键任务，场内6号、7号、8号、9号4台堆取料机及4条辅助长皮带协同作业，其中6号、7号堆取料机采用滑触线供电，8号、9号则为电缆卷筒直接供电。实际运行中，6号、7号堆取料机滑触线故障频发，根源在于其悬臂皮带位于滑触线盖板上方，作业时悬臂皮带的卫生料会掉落至盖板，雨天因料湿掉落量更大。这些积料若未及时清理，会坠入滑触线导致滑触线变形、滑刀脱出，严重时还会压垮滑触线盖板，不仅影响堆取料机作业效率、拖累后面工序保料，还增加备件成本。此前，每月需安排2人停机断电、挂牌后清理1天，雨天更需每3天清理1次，且每月因积料压垮盖板需更换1条滑触线。

　　原烧团队深入现场观察分析，发现积料引发滑触线高频故障，人工清理耗力耗时，积料还加速盖板腐蚀、缩短使用寿命，直接导致6号、7号堆取料机作业效率不达标，电工处理故障需投入大量人力物力。

　　针对问题，团队创新设计自动清料器实现自动清料。2025年6月组建跨专业团队完成设计、模拟及样机测试；7月在7号堆取料机试点应用，现场测试显示积料清理干净，无需停机人工清理，完全达到预期效果；8月全面推广至所有滑触线盖板安装的堆取料机设备。

　　原每月清料人工费用为1600元，滑触线更换材料费用700元；安装自动清料器后，每月可节省这两项费用共2300元，按测算年节约成本约2.8万元。生产效率提升上，自动清料无需停机和人工介入，滑触线故障频次大幅减少，堆取料机停机作业时间随之降低，每班作业时间从原来的不足3小时提升至7-8小时，彻底保障了后工序产能。

　　焦化车间：改造工具自力清饱和器酸焦油槽，确保饱和器运行稳定

　　6-7#焦炉化产饱和器运行时，母液洗涤煤气中的氨，同时吸附煤粉、焦油形成酸焦油。酸焦油若不及时排出，会增大饱和器阻力，影响煤气风机顺行；排出后浮于满流槽，人工捞至酸焦油槽再泵输鼓冷，但酸焦油黏性大、流动性差，易残留积累，导致槽内空间缩小、泵进口管堵塞，且原置换氨水设计不合理，槽西侧堵塞更严重。若不清理，会引发饱和器煤气通道堵塞、煤气携酸焦油至后续堵塞捕雾器的不可逆风险，故每半年需清理槽内沉积物1次。

　　此前酸焦油槽清理外包协办单位，需5人清理5天，年费用1.35万元。为节约成本、提高效率，班组骨干主动提出自力清理，并针对性进行优化：一是针对酸焦油黏性大、结块硬的特点，自制特制清理工具；二是改造风炮，用螺纹钢延长炮头并焊接筋条，增大酸焦油松散面积，解决普通风炮效率低问题；三是利用酸碱中和反应放热，软化蓬松酸焦油；四是松散后人工铲大块酸焦油至渣斗，细状的用高压热水冲散后抽至刮渣槽。

　　经优化，清理效率大幅提升，原协力5人5天完成的清理工作，班组仅用3天完成，工期缩短2天。年度清理可降低协力费用1.35万元。

　　从高炉挡板寿命延长15倍，到原烧堆取料机效率翻倍，再到焦化清理成本“清零”，炼铁厂一线的实践充分证明：无论是跨专业协同攻关，还是自制工具优化工艺，来自行动上对“算账经营”的坚决落地。炼铁厂将继续把“算账”贯穿生产全流程，有效推动一线创新再提速、降本增效再突破。 （邓娟)