聚焦节能降耗、极致能效，重庆钢铁炼铁厂原料车间瞄准水渣压缩空气系统能耗高、管控难的痛点，创新推行以风刀装置替代压缩空气进行吹扫工艺。风刀装置投用后运行平稳，预计每年可降本超328万元。

　　因水渣含水量高，机械清扫装置难以彻底清洁，水渣压缩空气系统承担着返程皮带的带渣吹扫任务，水渣压缩空气系统吹扫虽然能清洁皮带，但月均压空消耗量高达255.5万立方米，成本达38万元，而且系统依赖手动启停，无法与生产实时联动，造成了持续的能源空耗。

　　为破解这一难题，原料车间在炼铁厂相关职能室的协作推进下，创新性提出“以风刀替代压空吹扫”的改进方案。在每条皮带机头增设一台专用风机（风刀），实现风机与皮带机的电气联锁控制——皮带启动则风机自动运行，实现随开随停、精准供能。

　　“这不仅是一次设备优化改造，更是一场从‘人控’到‘智控’的转变。”班长何建明介绍，改造后系统月均耗电约15.4万度，费用降至10.93万元，相较改造前每月压空消耗，成本降低27.39万元，年降本可达328万元。

　　“安全是一切改造的前提，我们不能有丝毫马虎。”车间安全员陈浩在改造中反复强调。切换前，他们开展了为期半年的定点试用，并制定了详细的管道泄压、设备隔离断电等安全操作规程，完成了全面的安全风险评估，并组织班组骨干进行了专项操作与维护培训，同时与设备厂家联动协同，建立起了高效的运行保障机制。

　　此次风刀装置的稳定投用，不仅是炼铁厂原料车间在降本增效道路上的一次成功实践，更充分展现了一线员工直面挑战、勇于创新、精益求精的奋斗精神。接下来，原料车间将持续深挖内部节能潜力，推动更多降本增效举措落地，为公司降本增效贡献力量。（廖芩）