在发电生产核心链路中，“汽耗率”既是发电机组效能评估的核心指标，也是发电成本控制的“敏感神经”，直接决定着机组运行的经济性与安全性，更是衡量发电链路核心竞争力的关键标尺。宝武集团中南股份能源环保部发电车间1号CDQ汽轮机暴露出显著效能短板，成为制约生产效益提质的核心瓶颈，一场以技术创新破局、向精准技改要效益的攻坚行动就此拉开帷幕。

　　直面痛点：数据预警揪出效能“拦路虎”

　　发电车间运维团队在日常数据统计分析中发现，1号CDQ汽轮机运行汽耗率高达4.9kg/kWh，较设计标准高18.9%。这一异常数据的背后，是多重风险的叠加蔓延——蒸汽消耗量同步激增，直接推高单位发电成本；设备长期处于低效运行状态，稳定性持续受扰，既制约发电量高效释放，更给机组长周期安全运行埋下重大隐患，成为阻碍车间效益升级的“硬骨头”。

　　面对这一紧迫局面，发电车间第一时间组建技术攻坚小组，秉持“先算后干、边干边算”的精益经营理念，深入现场开展全方位、全维度调研。团队通过拆解设备运行数据、实地检测通流部件、结合理论建模分析，最终精准锁定两大核心症结：一是汽轮机汽封圈倾角偏小，导致密封性能不足，蒸汽泄漏量超标；二是叶片截面轮廓与理想轮廓偏差过大，破坏蒸汽流动气动特性，造成大量流动损失，双重因素叠加导致汽耗率居高不下。

　　靶向施策：两项技术革新破解运行难题

　　找准问题根源后，攻坚小组摒弃“头痛医头、脚痛医脚”的传统整改思维，融合行业前沿技术经验与自主创新成果，敲定了通流部分全维度升级的精准改造方案。为精准攻克两大症结，团队双线并行推进技术革新：一是汽封圈优化环节，突破传统梳齿型汽封的结构桎梏，创新性地采用“梳齿+径向直齿”复合式结构，齿部与主轴呈90°垂直布置，既大幅提升结构强度与抗冲击能力，又通过精细化优化密封间隙，强化对气流的多级阻隔效果，从源头遏制蒸汽泄漏；二是叶片改造环节，依托三维CFD流体仿真技术与SimuWorks平台，以最新流体动力学原理为支撑研发马刀型叶片，经数百次仿真迭代优化叶型曲线，辅以全流程精度管控体系，将叶片截面轮廓偏差严格控制在±0.2mm以内，最大限度降低流动损失，为机组高效运行筑牢核心硬件支撑。

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　　双措并举、精准落地，经过周密部署与精细化施工，1号CDQ汽轮机通流部分改造顺利收官。机组启动试运行后，各项指标均远超预期：汽耗率从改造前的4.9kg/kWh降至4.213kg/kWh，较改造前大幅下降14%，设备运行效率与稳定性同步实现质的飞跃。按年度运行数据测算，此次技改年创效达82万元；同时，汽封密封性能与叶片气动效率的显著提升，有效降低机组故障发生率，减少非计划停机损失，延长设备使用寿命，为机组长周期安全稳定运行筑牢坚实根基。此外，蒸汽消耗量的减少进一步降低能源消耗强度，实现经济效益、安全效益与环保效益的协同共赢。（哈小辉 谭晶晶）