重庆钢铁炼钢厂厚板探伤合格率实现阶梯式增长

　　2025年98.64%

　　2026年一季度提升至99.37%

　　二季度再度突破，达到99.67%

　　刷新质量纪录

　　合格率的持续跃升并非偶然。厚板探伤对铸坯内部致密性、均匀性要求极高，细微缺陷都可能成为质量的“隐形杀手”。为攻克这一难关，炼钢厂连铸车间从工艺提质、设备稳行、严管严控、凝心协同四个维度精准发力，打出一套质量攻坚“组合拳”，让每一步都踩在痛点、落在实处。

　　工艺提质，源头活水

　　厚板探伤对铸坯内部致密性、均匀性要求极高，中心疏松、内部裂纹等细微缺陷，都会直接影响产品质量。面对这一质量难题，车间组建技术骨干与资深操作工专项攻关小组，深度复盘历年生产数据，结合轧制工艺需求精准施策。二次冷却制度再优化、轻压下参数再校准、保护浇注标准再升级，严格把控钢水过热度、结晶器液位、吹氩流量控制等关键指标，全方位补齐工艺短板，从生产源头大幅减少铸坯内部缺陷，为质量提升筑牢核心工艺支撑。

　　设备稳行，品质保障

　　车间秉持“七分设备三分浇注”的生产理念，聚焦连铸机、结晶器、扇形段等核心设备，推行全天候巡检、精准化维保、预防性检修模式。利用生产间隙与定修窗口，逐项校准辊缝精度、设备对中、水系统工况，提前排查处置各类隐患，杜绝设备波动引发的质量问题，以设备高精度、高稳定性，守护铸坯质量均匀可控。

　　严管严控，守住底线

　　车间将“质量第一”理念贯穿生产全程，搭建全程盯控、实时预警、快速处置的闭环管控体系。生产现场技术人员与岗位员工全程值守，紧盯钢水成分、浇铸温度、拉速平稳度、保护浇注等关键节点，快速处置各类异常工况，严格落实不合格坯隔离流程，同时细化岗位操作规范，倒逼标准化作业落地落细，以严实作风守住质量生命线。

　　凝心协同，聚力攻坚

　　厚板质量提升是系统性工程，车间主动协同生产技术室、炼钢车间、质检等上下游工序，建立质量联合研判机制，定期开展难题会商、技术复盘，跨岗位、跨工序破解质量瓶颈。全体员工秉持精益求精的匠心，深耕细节、持续改良，推动质量不断迈上新台阶。

　　下一步，炼钢厂将以此次质量突破为新起点，持续深化工艺创新、细化设备维保、优化过程管控，以更高标准打磨厚板产品，全力助推公司产品提质升级。（杨符 孙知雄）