“正在加热的是厚 76.5mm 低碳钢SPHC，进入加热炉板坯加速点已经修改为‘4’，注意密切观察出钢温度有无变化。”7月4日上午，河钢邯钢连铸连轧厂热轧产线主控室里，轧钢车间主任、工艺降本攻关小组组长黄志镇，正在现场组织小组成员测试优化后的板坯加速点，结果显示出钢温度完全符合轧制需求。

　　“我们通过优化加热控制程序，缩短了板坯加热时间，不仅提高了低碳钢生产效率，而且降低了燃耗。”黄志镇高兴地说。

　　该厂加热炉初始设计工艺流程为板坯进炉之后，缓慢匀速经过加热段，以保证板坯达到轧制温度及受热均匀。当板坯尾部到达加热炉炉内35m处的加速点时，辊道开始加速将板坯传送至炉尾，进入轧机进行轧制。“不同钢种板坯所需的轧制温度不同，可以通过缩短板坯在加热炉的加热时间，提高轧制节奏，降低工序能耗。”该厂工艺降本攻关小组成员通过认真分析讨论，把压缩板坯加热时长作为主要攻关方向之一。

　　在攻关过程中，该攻关小组借鉴传统热连轧加热炉工艺流程特点，结合CSP产线生产实际，迅速找到了突破口。低碳钢占到连铸连轧厂产量80%以上，在以往生产中，所有低碳钢轧制温度都设定为1020℃左右，导致部分轧制温度较低牌号钢种过度加热，增加了能耗成本。

　　该攻关小组运用数据计算、模拟试验等手段，研究确定了不同牌号低碳钢所需的轧制温度，明确其所需的加热时长，并通过优化加热炉控制程序，确定了4个不同的加速点：1号对应35m、2号对应28m、3号对应 12m、4号对应0m。此外，为固化操作标准，攻关小组还制定了《加热炉板坯加速点选取方案》，在对不同牌号、不同宽度、不同规格的低碳钢板坯进行加热时，操作人员可以选取与之相应的加速点，从而大大缩短了板坯加热时长。6月份，连铸连轧厂燃耗降至14.62kgce/t，较攻关前降低0.33 kgce/t，创历史最好水平。