宝武集团中南股份炼钢厂以创建“双碳最佳实践能效标杆示范厂（工序）”为目标，聚焦能源成本核心指标，创新驱动、精益管理，通过系统性技术攻关，实现能效突破，上半年实现炼钢工序能源降本2095万元。

　　技术革新驱动能效跃升

　　炼钢厂制定了《炼钢厂“极致能效”工程推进方案》，对能耗影响较大的转炉煤气回收、饱和蒸汽回收、电耗、氧耗、氮耗等成立攻关小组，梳理降本项目，制定措施并组织推进。

　　上半年，利用检修机会自主完成了两台方坯连铸机的“二冷气水冷改全水冷”改造，压缩空气月均消耗量骤降84%，年化降本898万元。开展余热回收技术攻关，1号RH真空炉创新采用自产转炉蒸汽，年节约生产成本515万元；推动气体介质精细化管控，氩气单耗下降0.1m³/t。

　　精益运营实现成本极致管控

　　炼钢厂成立了能源专项降本小组，系统推进管理节能降耗等措施，快速落实，全工序协同降低工序能源消耗，持续降低能源成本，优化改善经济技术指标，实现新突破。

　　炼钢厂开展精炼工序效率、降低精炼电耗攻关，从工艺优化、技术创新、设备改善等多方面发力，为精炼生产效率提升按下“快进键”。6月，二工序精炼时间精准控制，精炼电单耗达到历史最优。开展热液态浇余精炼渣回收，将连铸浇注后的热液态浇余精炼渣回收到出钢后的钢包内，减少造渣料消耗，提高精炼炉生产效率。今年以来，热液态回收比例逐月提升，6月对比目标超60%以上。

　　全员参与攻关节能降耗

　　炼钢厂以“全员参与、全流程覆盖、全要素优化”为导向，系统推进节能降耗攻坚行动，通过多维发力，切实将节能降本转化为生产经营的核心竞争力。

　　炼钢厂全面开展“全员节能降耗攻坚行动”，通过自主管理课题攻关、合理化建议，鼓励各岗位员工主动参与节能降耗工作。同时对各节能降耗项目强化过程管控与执行监督，建立“日跟踪、周通报、月复盘”机制，确保每一项节能措施全程受控，切实将“群策群力”转化为看得见的能耗下降实效。另外，建立“严考核、强激励”机制，将节能降本指标纳入项目负责人KPI、责任单位月度绩效考核及“赛马”评价体系，对超额完成目标的团队给予专项奖励，对未达标的工序进行专项审计与整改督导，通过“奖优罚劣”形成鲜明导向，推动节能从“被动执行”向“主动作为”转变。

　　每一立方气的节约、每一度电耗的降低，都是炼钢厂对“极致能效、极致成本”理念的躬身实践。炼钢厂将以技术创新为矛，以精益管理为盾，全力冲刺“双碳最佳实践能效标杆示范厂”创建目标，打造绿色炼钢。（黄宝华）