经过一系列措施的落地实施，宝武集团中南股份轧材厂板材工序实现了效率提升与能耗下降双丰收：50mm厚度以上钢板的控轧效率从之前的8.5块/小时跃升至10.5块/小时，效率提升幅度达23.5%；9月板材工序能耗为25.228千克标煤/吨，再次在全国18户同类型产线中位居首位。

　　50mm厚度以上钢板的控轧效率，曾是制约中南股份轧材厂板材工序轧制效率提升的“硬骨头”。面对这一难题，板材车间坚持算账经营，组建专项攻关小组，以问题为导向，从精细化管理、工艺优化、设备改造三大维度同步发力，通过系统性的改善攻关，推动生产效能实现大的飞跃。

　　精细化管理：优化计划编排，压缩轧制间隙时间​

　　轧制计划的科学性直接决定生产节奏。攻关小组首先从计划编排入手，创新采用“以交货期为轴线”的编排方法：一方面，优先消化热送坯料，减少坯料冷却后再加热的能耗与时间；另一方面，根据钢板规格与工艺要求，灵活应用交叉轧制、链式轧制等控轧方式，有效降低钢板控温等待时间，缩短轧制间隙。通过这一调整，车间轧制节奏明显加快，单位时间内的轧制频次显著提升，为效率提升奠定了坚实基础。​

　　工艺优化：破解信号瓶颈，升级冷却模型​

　　在工艺执行环节，两大问题曾长期困扰生产：一是加热炉提前出钢时，二级信号跟踪不稳定，需人工手动发号，不仅增加操作误差风险，还频繁中断轧制流程；二是中间坯冷却精度不足，均匀性差，既影响后续轧制质量，也导致中间坯长时间待温，浪费生产时间。​

　　针对出钢信号跟踪问题，攻关小组对辊道系统进行智能化改造，植入“自动判断功能”，系统可根据出钢节奏、辊道运行状态自动识别钢板位置，无需人工干预即可精准完成信号传递，彻底解决手动发号的效率瓶颈，确保生产流程的连续性与稳定性。

　　针对中间坯冷却问题，团队则对冷却模型进行迭代优化，通过调整冷却水量、冷却区域分布等参数，大幅提升钢板冷却精度与均匀性。这一改进不仅让现场岗位员工能够更精准地控制轧制操作，保障钢板质量稳定性，更直接解决了中间坯长时间待温的问题，进一步压缩了生产周期。

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　　设备改造：引进新设备新工艺，实现效率效益共提升

　　设备性能与工艺先进性是效率提升的硬件支撑。攻关小组对二切效率开展攻关。通过引进氢氧火焰切割工艺，解决二切效率难题。此前，现场二切效率低是制约加热炉装钢节奏的关键因素，常导致炉内坯料空排，影响轧制连续性。团队引进氢氧火焰切割新工艺后，钢坯切割用时直接缩短10%，不仅杜绝了炉内空排现象，保障了轧制流程的顺畅，还同步降低了燃气、氧气消耗及吨钢切损成本，实现“效率提升+成本下降”的双重效益。​

　　为了保障后续流程稳定，攻关小组对冷床磨损的滚盘进行全面修复，并更换因高温重载变形的横梁，彻底恢复冷床设备功能精度，确保每一块厚板轧制完成后都能顺利进入精整线，避免后续流程“卡壳”。（陈睿）