走进轧钢厂厚板产线，轧机的轰鸣声震耳欲聋，火红的钢板在辊道上匀速前行，经过多道工序精准轧制后，化作一块块规格标准的厚板产品。今年5月，该产线迎来了历史性突破——全纵轧工艺试轧成功。如今半年多过去，这项创新技术已从“试金石”逐渐成长为“主力军”，实现了全品种覆盖与稳定运行，用实打实的成绩书写了技术升级的亮眼答卷。

　　11月，厚板产线全纵轧比例创下历史新高：11月29~30日，超长坯全纵轧组板比例提升至42.05%；全月全纵轧比例更是达到10.42%的历史峰值！与此同时，钢板单重、成材率和生产效率同步提升，全纵轧技术已成为产线核心引擎。

　　协同破局：“动态拼图”拼出攻坚合力

　　“产品结构越来越复杂，品种钢订单越来越多，传统组板模式根本跟不上节奏！”回忆起技术推广初期的困境，联合攻坚团队成员姚俊波感慨道。面对合同交付的紧迫压力和生产工艺的多重挑战，轧钢厂与制造管理部组建了联合攻关团队，打破部门壁垒，开启了一场全流程协同攻坚。会议室里，团队成员围坐在一起反复推演，把每一笔订单、每一块钢坯都当作“拼图碎片”。“要不试试合炉前解散组板，重新设计尺寸？”一次头脑风暴中，技术人员张利娟的提议点燃了新思路。团队立即展开试验，通过灵活调整组板方案，就像完成一幅“动态拼图”，不仅破解了全纵轧组板比例提升的瓶颈，更摸索出一套高效协同的攻坚范式，为产线承接更多高附加值品种钢订单奠定了坚实基础。

　　严控源头：“万步巡查”筑牢原料质量防线

　　“在全纵轧生产中，坯料尺寸稳定性直接决定轧制质量。”这句话是原料管理团队的行动准则。为了保障全纵轧生产的稳定性，团队建立起“冷坯按垛抽查、热坯按炉抽检”的双重管控机制，把质量关牢牢守在源头。每天清晨，原料区域总能看到他们的身影，拿着测量工具逐块核验坯料的外形尺寸，脚步遍布整个原料库房，一旦发现尺寸异常，团队立即启动应急处置，从根源上规避轧制风险，减少余材产生。正是这份对精准的执着坚守，为全纵轧工艺筑起了坚不可摧的原料保障。

　　精细调控：“精准弹奏”激活全流程效能

　　“全纵轧生产就像弹钢琴，每一道工序都得合拍，才能出‘精品’。”在轧制车间，粗轧操作工陈刚一边紧盯屏幕上跳动的尺寸数据，一边熟练调整轧制参数。粗轧夹钢后，他根据实时数据灵活优化工艺，最大限度减少余材产生；遇到过窄的钢板，精整区域的员工则大胆采用回剪、转热切等工艺，让“边角料”焕发新价值。这种“斤两必较”的精益态度，贯穿生产全流程。从轧制参数的细微调整，到精整工艺的创新优化，每一个环节都凝聚着操作人员的智慧与汗水。在全纵轧技术的赋能下，厚板产线不仅生产效率得到提升，产品质量也持续向好，实现了效能与品质的“双向奔赴”。

　　接下来，轧钢厂将继续深化技术迭代与生产优化，进一步扩大全纵轧应用规模，为厚板产品结构调整与市场竞争力提升注入源源不断的动能！（张利娟 胡庭与）