在钢铁行业转型升级、迈向高质量发展的道路上，科技创新是核心驱动力。然而，创新并非总是高精尖的技术，往往也源自生产一线的实际需求和一线员工的智慧火花。近期，方大萍安钢铁员工的三项发明先后获国家实用新型专利授权。

　　在钢铁企业全自动计量领域，“大车二次触发、车号识别失败”是长期制约物流效率的行业瓶颈。但传统雷达触发模式下，大型拖挂车车头与车厢1.5米的空档易产生二次回波，常导致摄像头误拍车尾或无牌区域，造成车号识别失败，需人工频繁干预，严重影响物流效率。为攻克这一难题，方大萍安钢铁自动化部技术人员经过大量现场调研和论证，提出了一个巧妙而经济的解决方案：在原有触发雷达基础上增加一个安装角度错开、信号输出并联的触发雷达，成功消除了二次触发干扰。实测数据显示，改造后车号识别误触发概率降为0，彻底摆脱人工干预，该技术无需更换核心设备即可快速部署，为无法安装地感线圈的场景提供了高效解决方案。这项“一种车牌识别抓拍设备”专利，以简单的交叉雷达设计，破解了复杂的技术梗阻，让无人计量真正实现高效、可靠运行，为企业物流再次按下了“快进键”。

　　精密物料装卸的“安全与无损”难题，在方大萍安钢铁物流运输部得到了圆满解决。钢铁生产中关键的测温热电偶属精密部件，需用纸箱包装且严禁碰撞，以往每车700-800箱的货物堆垛高度超5米，作业人员需攀爬直木梯至垛顶人工抛接卸货。这种方式劳动强度大、效率低，更存在高空坠落和物料损坏的双重风险。基于一线作业经验，员工反复试验，自主研发了“一种组合式卸货装置”。该装置由可调节高度的滑槽车和带安全栏杆的登高爬梯车组合而成。作业时，人员通过安全的爬梯车到达货堆顶部，将货物置于溜板上，使其沿滑槽平稳滑落至地面，并可随货层高低实时调节溜板高度。此举彻底告别了高空抛接，实现了装卸过程全程可控、平稳安全。自推广以来，相关精密物料的装卸损坏率降为零，工人劳动强度大幅降低，卸货效率显著提升。

　　车辆维修中的齿轮油加注“操作难、控量难”问题，也被员工自主研发的创新装置成功攻克。传统加注方式因加油口孔径小、位置隐蔽，多采用直接倾倒或简易油管输送，不仅费时费力，还易造成油液溢出，既浪费资源又污染环境。方大萍安钢铁员工立足岗位实践，发明了“一种手摇式车辆齿轮油加注装置”。该装置通过手摇油泵产生压力，驱动油液经滤网过滤后，通过管路精准输送至车辆加油口。其核心在于利用柱塞与阀门形成的密封工作腔，实现油液的吸入与压出循环，操作者可轻松做到“随加随停”，控量精准。这项设计结构简单、实用性强，提升了车辆维修作业的标准化和整洁度，告别了“油污与浪费”。

　　截至目前，方大萍安钢铁累计拥有56项国家实用新型专利，这些专利的共同特点是：紧盯生产中的“小麻烦”，通过接地气的“小改造”，解决了制约效率与安全的“大问题”，生动诠释了“岗位创新”的深厚价值。（李婀芬）