为夯实生产根基、深挖产线潜能，扎实推进提质增效工作，重庆钢铁厚板产线针对现场生产痛点，聚焦精轧换辊关键工序开展精益优化改造。通过细化作业流程、调试设备参数、优化操作细节，换辊作业时长降低2分钟，作业效率提升11.8%，为厚板产线稳产高效提供有力支撑。

　　找准症结，两大堵点精准锁定

　　与其被动等指令，不如主动找突破。精轧换辊是影响厚板产线有效作业时长的关键工序，轧钢厂以精益改善为抓手，向这一关键工序要潜力、要效率。由技术骨干和一线员工组成的攻关团队快速集结，通过全流程拆解分析，逐环节摸排作业耗时、设备运行工况，精准找准制约换辊提速的堵点问题。在严守设备安全规范的前提下，团队聚焦换辊小车、阶梯垫两大核心设备开展优化攻坚。

　　微创改善，工序衔接无缝贯通

　　问题锁定后，团队随即分头行动，以“微创式”改善精准施治。电仪设备点检唐斌牵头优化小车电机运行频率，合规提升设备行驶速度，缩短辅助作业时长；机械设备点检何代银负责校准液压控制系统，统一阶梯垫伸缩运行节奏，消除工序等待冗余。本次优化无须新增设备、无额外投入，仅通过参数微调换工作辊小车电机提升6Hz与流程打磨，实现工序无缝衔接，顺利完成换辊提效目标。

　　成效固化，精益管理再上台阶

　　换辊耗时缩短后，不仅有效减少无效停机时长、降低生产能耗与设备损耗，还进一步规范并固化了标准化换辊作业流程，筑牢产线精益管理根基，充分彰显了一线员工立足岗位、精益求精、实干攻坚的工匠精神。

　　下一步，厚板产线将持续立足生产现场，聚焦工序、设备、管控各环节深挖改善空间，常态化开展小改小革与技术攻关，持续破解生产瓶颈，稳步提升产线运行质效，以持续精益改善赋能企业高质量发展。（宁飞 邹兰欣）