2019年，陕钢集团汉钢公司轧钢厂以细化管理为基础，以技术革新为抓手，扎实推进新品种钢攻关、合金优化和热机轧制改造，开展各类工艺技术进步项目和创新优化措施，圆满完成了年度各项生产任务指标，实现了经济技术指标的大幅提升。

　　将质量管理渗透到最小单元

　　制度标准是规矩是准绳，2019年轧钢厂细化完善了《轧钢厂质量管理制度》《轧钢厂工艺管理制度》，修订了《岗位操作规程》《加热炉温度运行参数》《料型标准及工艺参数》《轧槽过钢量规定》《风冷辊道参数》等十余项，保证生产过程有标准可偱的管理制度，这些制度将工艺质量控制目标分解到岗，责任到人，岗位工对其当班工艺控制负责到底，确保各点工艺数据在受控范围，工班长每2小时对当班工艺质量进行一次通报，达到自查与监督的效果，技术人员不定期现场抽查受控记录填写与工艺控制，严格按照制度中的管理办法对违反工艺要求的行为进行通报考核和限期整改；分厂还着力提高员工素质能力，全年共组织内部工艺培训学习22项，累计400余人次，进一步强化了全体员工的工艺质量意识，组织生产管理骨干人员前往先进企业进行对标交流学习20余次，累计70余人次，不断提升岗位人员的专业技术知识和能力。通过培训学习，管理人员的管理素质和岗位操作人员的技术技能都得到了很大提升。

　　将技术攻关渗透至降本增效

　　2019年轧钢厂组织关键岗位人员对成材率和棒材负差指标提升持续开展专题攻关，在大量数据统计和经验分析支撑下，通过多次试验改进，切损减少约15％，各规格负差提升约0.4％；在保证钢材性能及稳定轧制的前提下实现了过程切损降低，提升成材率约0.08％；先后完成了F14螺纹钢四切分、F25螺纹钢两切分、F20螺纹钢三切分、F12螺纹钢五切分和F16螺纹钢四切分轧制改造，其中F14螺纹钢四切分和F25螺纹钢两切分现已稳定生产，小时产量增加约14％；150方坯轧制工艺改造成165方坯轧制工艺，产量进一步提升，钢材整体屈服强度提升明显；此外，面对生产过程中的各种突发事件，轧钢厂集思广益，努力攻关，不仅稳定了生产，还诞生了许多新工艺，1#高线试验28架出成品轧制F10螺纹钢规格成功，轧制速度较之前提高4m/s，小时产量增加约10％。2#高线试验空过减定径轧制F10、F12规格新工艺成功，并通过孔型优化实现了2#高线轧制盘圆、盘螺孔型共用，吨钢电耗降低约8kw·h，降本约4元/吨，降本增效工作不断深化，工艺技术创新能力显著增强。截至2019年12月底累计产量较2018年同期增加约11.08万吨。

　　将工艺革新渗透至提质增效

　　2019年，轧钢厂相继组织开展了增效新品种钢YL82B研发攻关，实施合金优化项目、1#高线热机轧制改造等，目前YL82B钢材性能稳定合格，成材率较前期提高8％，吨钢增效约120元；轧钢厂通过对合金元素影响钢材性能的探索研究，以及各规格钢材性能富余情况对比分析，制定了合理的合金成分下调量，不断寻找钢材性能和合金成本的平衡点，配合公司持续开展合金优化工作。目前，高线轧制F6盘螺、F8盘螺已批量使用无铌无钒钢坯，两种规格吨钢合金消耗降低约15元，棒线合金优化工作也在持续开展中，此外，完成1#高线热机轧制改造项目立项工作，为2020年高线工艺技术提升和降本增效工作打下了坚实的基础。（晏小惠）