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记者 贾林海 报道
记者 顾学超 摄影
7月20日，2024（第十五届）钢铁行业节能减排大会召开，江苏省镔鑫钢铁集团有限公司（以下简称镔钢集团）总裁陈禹在会上发表主题演讲，分享了企业智能化料场应用、烧结频率控制能量回收技术（FCERT）、钢渣余热有压热闷技术等极致能效创新技术的实践探索和经验做法。
图为陈禹
紧盯治理重点，为料场插上智慧“翅膀”
“钢铁行业有相当一部分大气污染源以无组织形式排放，需要将其收集起来，转变为有组织排放。原料场承担着钢铁企业95%以上的物料准备及处理功能，是主要污染源之一,因此也成为钢铁企业重点治理对象。”陈禹介绍，2017年，镔钢集团开始建设智能化原料综合处置中心，对原有露天料场实施封闭升级改造，从而最大程度减少粉尘排放，实现源头消减污染。
该料场是国内首家集环保、节能、自动化、智能化于一体的大型智能化全封闭原料综合处置中心。“智能化料场建成后，对比原露天料场，每年可减少颗粒物排放约4000吨，年可降低运行成本约4500万元，具有显著的生态效益和经济效益。”陈禹表示。
抓住“牛鼻子”，在烧结工序上做文章
“作为整个钢铁工艺能耗最高的环节，烧结工序能耗甚至可以占钢铁企业总能耗的10%。因此，改进烧结工序是降低能耗的关键。”陈禹说道。
2012年，镔钢集团3号烧结机在国内率先引进陕鼓烧结余热能量回收装置（SHRT），大幅提高了烧结余热利用效率。
随后，镔钢集团在SHRT的基础上，改进为频率控制能量回收技术（FCERT），并于2018年在4号烧结机上成功应用，助推企业烧结余热与烧结主抽风机能量回收机组节电量迈上新台阶。
陈禹介绍，与SHRT技术相比，改进后的FCERT技术节电水平提高了2倍以上，年可降本约3000万元，经济效益显著。与同行业相比，镔钢集团烧结工序电耗处于行业领先水平。2022年，经江苏省金属学会专家鉴定，该技术在烧结系统的应用属国内外首次，烧结工序电耗达到国际领先水平，不仅降低了烧结工序能耗，减少了二氧化碳排放，更是钢铁行业节能减排领域的一大进步。
变废为宝，推动钢渣处理模式跨越式发展
钢渣产生率为粗钢产量的8%～15%，我国每年钢渣产生量达1亿吨以上，但钢渣资源化利用率不到30%。大量钢渣因得不到充分利用而被堆弃，进而对周边环境造成土壤、水体污染等问题。同时，钢渣中含有金属铁、铁氧化物、硅酸钙等，具有较高的回收利用价值。
2016年6月份，镔钢集团正式启动建设国内首条采用最新技术的“钢渣热闷自解”处理线。该处理线采用了在国内外钢渣处理工艺技术上具有绿色环保先进水平的“钢渣立式有压热闷、熔融—钢渣辊压破碎有压热闷自解技术”，不仅实现了钢渣处理清洁化生产和资源化利用，改变了钢渣处理现状，还推动了钢渣处理模式的跨越式发展。
陈禹介绍，该项目的主要关键技术在于：首次发明了熔融钢渣辊压破碎处理方法及装备；研发了钢渣有压热闷快速消解及余热发电技术与装备；首次研究并揭示了钢渣有压热闷可燃气体产生变化规律，攻克有压热闷爆炸关键难题；开发了熔融钢渣高效罐式有压热闷资源化处理技术与装备。
能效提升“五心得”
陈禹总结了5点镔钢集团推动极致能效提升的心得。
一是“设计前”。要充分认识顶层设计的重要性，不断推进已有工序界面技术的研发与应用，从根本上提高上下游工序衔接的界面能效。
二是“少输入”。侧重于源头减量，通过优化工艺流程、提高设备效率、引入高效能源转换技术等方式，提高能源使用效率，减少能源转换和浪费。
三是“不转化”。避免生产过程中造成能源转化浪费，提高热能、机械能、电能等的直接使用效率。
四是“重生产”。通过优化排产计划、平衡生产负荷、调整检修排程、合理分配资源、实时监控生产数据和设备运行状况等，做好各工序间的衔接和协调，实现能效最大化。
五是“多回收”。日常能源平衡与调度中按照“因地制宜、应收尽收”的原则，通过工艺调节操作和精益管理活动等，在保证零放散的基础上，最大限度提升回收二次能源。
“钢铁行业是国民经济的重要基础产业，也是能源消耗和二氧化碳排放的重点行业，推动钢铁行业节能降碳是完成‘十四五’节能降碳目标的重要支撑。”陈禹表示，镔钢集团将全面推进绿色转型和能效提升，为打造以绿色低碳为鲜明特征的钢铁产业新质生产力贡献“镔钢力量”。
