站在“十四五”规划收官之年回望，合肥工大高科信息科技股份有限公司（以下简称“工大高科”）不仅以持续的技术创新推动钢铁行业智能化迈向新高度，更以专精特新发展路径、AI深度融合应用、国家标准引领，为钢铁行业的数字化转型写下浓墨重彩的一章。
“十四五”时期，是我国加快新型工业化、发展新质生产力的关键五年，也是工业控制技术向智能化、自主化跃升的战略窗口期。工大高科以智能安全为核心、以场景落地为导向，在核心技术攻关及产业链协同创新等方面取得一系列标志性成果，相关成果获得国家科技进步奖二等奖、安徽省科技进步奖一等奖、安徽省专利优秀奖等一系列荣誉嘉奖。该公司自主研发的无人驾驶系统在大型钢铁企业部署以后，综合运输效率提升20%以上；“i-Trans”企业智能运输调度工业互联网平台服务于钢铁企业运输调度及智能管控，可降低综合能耗10%以上；盛视F1.0工业视觉大模型实现对钢铁企业危险场景及行为识别及预警，有效降低危险发生率90%以上。这些成果已在钢铁行业规模化应用，显著提升作业效率与安全生产水平。
同时，工大高科积极稳步拓展海外市场，充分彰显中国智造的硬核实力，已成为推动钢铁行业智能化高质量发展的中坚力量。
01 新技术赋能钢铁行业，助力人工智能创新融合应用
2021年4月，工大高科在安徽开发矿业有限公司吴集采区北沿建成基于Wi-Fi通信的电机车无人驾驶系统，完成在铁矿行业无人驾驶业务零的突破，实现“装-运-卸”一体的井下无人化运输、放矿作业，助力矿山智能化建设迈向新高度。
安徽开发矿业有限公司是中国五矿集团邯邢矿山局国有控股的股份制企业,储量3.81亿吨,年设计产量750万吨,是中国最大的地下开采矿山之一。该矿分为吴集和李楼两大采场，以吴集北沿为实施地点。项目实施前，采用人工放矿，矿石的飞溅给放矿工带来安全隐患，矿物散落产生的粉尘，易造成职业病危害；人工驾驶电机车，司机闯红灯、超速等不规范操作易引起安全事故；行车途中，遇岔位不对时，需要司机手持遥控器或停车下来手动搬动道岔。运输作业依靠人工干预，缺乏智能化调度，运输作业效率不高，安全隐患大。
项目一期工程，位于井下-425水平吴集北沿区域5#、7#、9#、11#、13#五个穿脉以及3号卸载坑，依托井下千兆工业环网传输平台，搭建Wi-Fi全覆盖通信网络，部署通信基站、车载控制器等设备；采用计轴器、UWB超宽带等定位技术，实现电机车的精确定位；采用障碍物识别技术，实现低照度下机车行进前方障碍物精准识别；通过视频监控、远程自动化控制技术，实现溜井放矿过程远程遥控作业；在地面集控中心，形成集信号联锁系统、电机车无人驾驶调度管理系统于一体的智能化系统，实现了电机车“装-运-卸”全流程远程控制、多车辆统一调度管控。
项目一期工程得到用户高度认可。随着5G技术发展和国家的大力推广，2022年6月，工大高科再次承担开发矿业二期工程，建设吴集南沿5G网络全覆盖的机车无人驾驶系统。利用5G的低时延、高带宽等特点，无人驾驶系统的信号传输能力大幅提升；采用视频识别+激光雷达测距技术，机车障碍物识别距离由25米提升到50米。系统整合吴集南沿、北沿的5G+Wi-Fi网络全覆盖，井下电机车无人驾驶、综合调度管控能力大幅提升，实现铁矿生产运输“机进人退”新模式。
一方面，该系统响应国家“无人则安、少人则安”安全生产要求，有效降低事故风险，提升矿山安全管理水平；另一方面，改善井下矿工的工作环境，减轻劳动强度，井下机车驾驶、放矿作业实现地面远程集中操控。“两头不见阳光、常年身心疲惫”的矿井工人，成了地面远程集控员，大屏幕变成“千里眼”和“顺风耳”，彻底改变岗位工作环境。
该项目被央视财经频道的著名节目《天下财经》报道。该项目的推进带动了安徽开发矿业智能化水平的整体提升，不仅助力钢铁行业智能化转型升级，还为我国建设现代化产业体系贡献了积极力量。
02 新技术聚焦绿色运输，助力钢铁行业低碳转型
工大高科采用边缘计算、人工智能、云计算等技术，围绕企业物料、产品、设备、人员等要素铁路运输调度场景，部署云计算中心、智能传感与控制设备，建设基于大数据的铁路运输智慧管控工业互联网平台。该平台在安阳钢铁股份有限公司进行示范应用，助力安阳钢铁股份有限公司智能化建设和数字化转型。
项目建设前，安阳钢铁西编组站等站场仍采用6502电器集中控制联锁系统，厂内铁路运输环节各应用系统面临运输事故频发、效率低下的压力；存在各应用系统分散孤立、缺乏协同工作能力，工人劳动强度大、维保难度大等问题，已不能适应高层次信息化智能化建设的需要，数字化建设进入瓶颈，阻碍了生产效率的进一步提高。
结合安钢运输特点，为响应国家“公转铁”运输方式转变的要求，并实现全工厂清洁运输占比达80%以上的节能减排目标，本项目正式开展建设。项目针对与铁路中心站交接的西编组站，将其6502电气集中系统改造为二乘二取二全电子制式的计算机联锁系统；同时，采用数字化、智能化的管理手段，通过搭建工业互联网平台，解决各系统间的数据孤岛问题，实现异构数据的集成融合应用。此举大幅提升了各部门协同作业效率及整体数字化、智能化水平，在全厂运输作业区达成计划编制与信号开放一体化，显著提高了铁路运输能力。
安钢铁路运输智慧管控系统，是安钢加速优化设备条件，转变铁路运输发展方式的历史性工程。项目实施后，实现了作业计划图形化智能编制，信号智能预排，机车、车辆位置信息实时监测等功能，告别了传统行车调度作业中的“一张图、一支笔、一部电话”的作业方式，极大提高了铁路运输组织的信息化、自动化、智能化水平，提高了运输效率，解决了钢铁行业运输领域的运营成本高、安全生产压力大、绿色发展压力大、管理决策效率低和信息孤岛的痛点问题，每年降低综合成本上千万元，提高生产效率10%，提高设备利用率10%，单列车减少碳氧化物排放900吨，实现低碳减排，清洁运输的目标。
2023年10月，相关成果入选2023年钢铁行业智能制造解决方案及数字化转型典型场景应用案例。
2023年12月，相关成果入选工信部2023年新一代信息技术典型产品、应用和服务案例。
2024年12月，相关成果入选工信部2024年钢铁行业重点场景数字化转型典型案例。
03 新技术驱动国际合作，探索自主品牌国际化
技术出海，承接重点项目
自2013年“一带一路”倡议推进以来，为中国产品、服务、技术开辟了更广阔的市场。工大高科积极响应，以铁路信号控制、智能化矿山等技术与产品为依托，拥抱海外市场。当时的越南，想要通过发展钢铁产业促进其经济发展走向快车道。越南钢铁产业的快速发展与中国技术的高可靠性、高适应性形成互补，成为双方合作的重要基础。2014年，台塑集团投资的越南河静钢厂高炉二号铸铁机区域铁路信号工程项目，成为工大高科首次走向国际市场的关键一步。
继河静项目后，工大高科持续拓展“一带一路”市场，业务逐步覆盖至西亚、中东等多个地区。2023年11月，工大高科再度落子越南，承接越南和发集团榕桔2钢厂铁路EPC项目，建设内容涵盖车站信号、道口信号及站间联系系统等，全面提升了区域铁路运输的自动化与智能化水平。2025年工大高科承建的越南和发集团榕桔2钢厂铁路EPC项目正式开通运行，标志着工大高科自主研发的全电子计算机联锁系统在越南实现规模化应用，成为工大高科服务共建“一带一路”国家的重要里程碑。
当前，大模型等新一代信息技术取得突破性进展，中国数字化、智能化服务正加速走向海外。工大高科顺势而为，于2025年连续在吉尔吉斯斯坦、新加坡等国拓展项目合作，逐步推进自主品牌的国际化进程。
国际合作，实现合作共赢
为了提高矿井运输环节智能化水平，推进矿井“少人化、无人化”进程，减少井下作业人员数量和工作强度，保证矿山安全生产，工大高科与德国沙尔夫联合探索单轨吊无人驾驶技术的研发，围绕井下单轨吊行驶环境和车况信息的实时感知、分析、控制等技术难点，开展障碍物检测智能终端、单轨吊无人驾驶和防护系统、设备故障与退化特征规律数据挖掘分析软件展开合作。
该项合作被新华社进行专题报道并入选《中国智·惠生活》案例集，在上海开幕的2024世界人工智能大会上发布。
04 展望“十五五”：迈向智能、安全、可持续工业新阶段
展望“十五五”，工大高科将坚定实施以专精特新为根基、以新质生产力为导向的高质量发展战略，围绕“智能驱动、绿色赋能、标准引领、全球布局”四大核心方向，系统推进企业转型升级与价值跃升。
一是强化智能技术引领：聚焦人工智能与工业场景深度融合，持续迭代盛视F1.0工业视觉大模型、“i-Trans”智能运输调度平台及无人驾驶系统，推动AI从“单点应用”向“系统智能”演进，打造覆盖感知、决策、执行、运维的全链条智能工业解决方案。
二是深化绿色低碳转型：紧扣国家“双碳”目标和钢铁、矿山等行业清洁运输需求，推广“公转铁”智能调度、电动化机车协同控制、无人化作业等技术，助力客户实现运输环节减人、提效、降碳，年均降低碳排放千吨级，打造绿色智能制造标杆。
三是坚持标准与生态共建：积极参与国家及行业标准制定，推动自主可控的工业控制系统与国产软硬件生态深度适配；加强与高校、科研院所及产业链伙伴协同创新，构建“技术研发—场景验证—产业转化”闭环生态，巩固技术壁垒与先发优势。
四是加快国际化步伐。稳步推进“一带一路”市场拓展，输出具有中国标准、中国技术、中国品牌的智能化整体解决方案；同时深化与德国等发达国家的技术合作，提升全球资源配置与协同创新能力。
未来，工大高科将以科技创新为引擎，深耕工业智能化核心场景，持续推动“少人则安、无人则安”从理念走向实践，打造高效、安全、清洁的智能运输与生产体系。公司全面赋能传统行业绿色低碳转型，加速引领工业迈向更智能、更安全、更可持续的新阶段，为制造强国建设和高质量发展贡献硬核科技力量。
