永洋特钢“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”公示总结
河北永洋特钢集团有限公司 总经理 杜晓方
作为“全国发展县域经济突出贡献企业”，永洋特钢致力于打造“绿色、智能、现代化、田园式钢铁企业”的发展目标，目前已形成集制氧、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、煤气发电、光伏发电、钢渣综合利用、烟气超低治理、生产用水循环深度处理等完整的全循环经济产业链。
永洋特钢是以生产合金结构钢、弹簧钢、优质碳素结构钢为主导的特钢企业，也是首批河北省军民融合企业。永洋特钢轨道钢占据全国市场的70%以上份额，其重轨产品填补了河北省空白。公司产品广泛应用于军用汽车、机械装备、石油及天然气开采、矿藏开采等工业领域。
近年来，永洋特钢深入践行绿色发展理念，累计投入环保资金15亿元，建成活性焦烧结烟气一体化治理设施2套，物料输送采用全封闭气体管道系统，厂区实现“上不冒烟、下不起尘”的生态化生产环境，目前已成功通过有组织排放、无组织排放、清洁运输超低排放公示，环保绩效评级达到A级水平。
2022年，中国钢铁工业协会启动钢铁极致能效工程并发布《钢铁行业能效标杆三年行动方案》，与超低排放改造、数字化转型并列为钢铁行业三大改造工程。2024年，永洋特钢成功入选第三批“双碳最佳实践能效标杆示范”培育企业。在培育期间，永洋特钢全面对照极致能效“三清单、两标准、一系统”，对公司全流程进行系统性梳理，深入查找存在的差距与不足，进一步完善能源计量、检化验、信息化等基础工作，为能效标杆创建奠定基础。通过完善能源管理体系，加快节能技术改造步伐，推进设备能效水平提升，强化余能余热利用，促进数智赋能等一系列举措，全厂能源利用水平得到进一步提升，为公司降本增效和可持续发展提供了有力支撑。
永洋特钢持续开展节能诊断，通过节能诊断找准能源资源使用和管控方面的不足，制定切实可行的改进方案，深挖节能潜力，提高能效水平。
在工艺操作方面，通过调整转炉煤气回收CO与O₂限值，控制降罩时长，控制二次下枪，提高煤气回收量；根据蒸汽管网压力合理调整管道气动调节阀压力，提高蒸汽回收量；减少除氧器自用蒸汽，降低转炉工序自用蒸汽消耗。通过精细化操作尽可能缩短溅渣护炉时间，降低惰性气体（N₂/Ar）消耗，加强熔池搅拌、抑制吹炼喷溅、缩短冶炼周期、提高金属收得率和氧气利用率，在降低消耗的同时提高钢水产量。永洋特钢通过配套主体生产工艺先进、成熟的节能新工艺、新技术、新设备、新材料，减少进入生产工序的能源流量，提高能源利用效率，回收利用各种余热余能资源，持续降低一次能源的消耗，取得了显著成效。
以信息化、数字化为核心抓手，针对转炉炼钢生产场景，永洋特钢集成应用火焰智能感知技术、音频化渣技术与工业大数据分析技术，搭建了多模态识别的过程控制模型及智能合金化模型。基于模型对吹炼过程冶金反应工况的实时精准预判，自动生成并下发相应控制策略，全面实现转炉全自动吹炼。项目实施后，达成单炉氧耗降低100Nm³、转炉废钢比提高至18%～20%的核心目标，有效优化转炉热制度与原料结构，提升生产效率与资源利用率。
通过一系列节能措施，永洋特钢各项能效指标均得到有效提升，吨钢转炉煤气产生量9Nm³/t，2025年达到140Nm³/t。余热蒸汽回收较之前提高10kg/t以上，吨钢成本同比下降4.67%。
2025年12月，永洋特钢转炉工序通过中钢协“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收并公示。公司将以能效标杆为契机，充分发挥极致能效引领和示范带动作用，不断提高资源与能源利用效率，进一步加快绿色低碳转型发展步伐，践行绿色发展的总目标，持续推动公司高质量发展。同时，期待与中钢协进一步加强合作，推动标杆指标动态更新，促进经验共享，推进钢铁行业绿色、协同、可持续发展。
