李亚伟
经过20多年的发展，我国耐火材料行业正经历由大向强的转变。基于我国耐火材料特色资源的开发创新，我国建成了低碳绿色耐火材料体系。随着我国“一带一路”战略推进，一批钢铁、水泥企业走了出去，给耐火材料企业争取了新的市场空间，也提供了新的产品需求，我国耐火材料产业一定要抓住这个机遇。我国耐火材料产业具有一定体量，并有较高技术水平，但受国内市场规模所局限，发展出现瓶颈。因此，耐材企业一定需加大国外市场投入、研发，在国外市场拼技术、拼人才。
全世界有23所高校开办有耐火材料专业，其中国内有15所。国内高校进行的国际化科学研究、培养，可实现两个目标，一是助力企业培养走出去人才，二是吸引一些中东、中亚、非洲学生来华，助力我国耐材企业走出去。中亚、中东耐材技术偏弱，这些地区应成为我国对外耐材人员培养的重点区域。因此，要利用好中国特色教育资源，加强国际化产学研合作。我国拥有耐材原料企业、生产企业、研发机构、终端用户，形成了完整产业链。要走出去，要靠技术要靠人才。落实技术、人才的关键是要有项目支撑。
低碳减排
我国耐火材料资源很全面，包括铝硅质、镁质、石墨原料都很丰富。创建绿色低碳耐火材料技术体系，需坚持低碳减排。不定形耐材骨料轻量化研究是一个方向，一方面能够节约资源，另一方面能够减少碳排放。在有些部位，以前的高致密、高压成型、高温烧成方法改为了轻量化工艺制备，可达到同样效果。黏土砖需要在1350℃烧成，高铝砖在1480℃烧成，能耗高。在有些部位，高铝砖可以不用烧成，如钢包可用不烧黏土砖等。
资源节约
我们同企业合作开发了煤系高岭土，通过轻烧、磨剂作为结合剂体系，在石化行业得到大规模应用。煤系高岭土杂质很小、铁含量很低，可做成堇青石、莫来石、刚玉莫来石。在900℃~1000℃左右，加入氧化镁合成堇青石。在耐火材料固废利用方面，旧镁碳砖可大幅应用，在小钢包上可配入80%~90%的废旧材料，甚至可用在大钢包上，当然还有一些应用技术需要突破。
环境友好
RH炉原来使用镁铬材料，现在推行无铬化，这个技术为我国独创。在结合剂方面，以前用树脂沥青做结合剂。为了减少碳排放，一些企业生产镁碳耐材不再用树脂结合剂。原来用沥青做炮泥的结合剂，现在国内用煤焦油做、欧洲用植物糖类，就避免了产生苯并芘。
高效利用
耐火材料采用哪个体系并不重要，关键在于性能。原来矿热炉炮泥用矾土级原料，现在用镁质原料。可以进一步发散思维，铝矾土供应紧张，可以在石化、水泥行业使用氧化铝含量在50%~60%铝硅系原料。一等、二等的镁砂产量少，可以把95镁砂与和96、97镁砂混用，不提高镁砂纯度情况下提高耐材性能。解决铝硅质原料短缺问题，不能放弃镁质原料替代思路。以前需要长寿化，现在低碳绿色耐材一定要高性能。氧化铝含量60%的红柱石和蓝晶石成本高，把三级铝矾土通过蓝晶石化改进，就可得到用在水泥行业的莫来石。
中国的耐火材料应用空间很大，我们耐火材料行业一定能够做到耐火材料强国，但一定要加强产学研用合作。原料生产企业要知道生产企业的需求，生产企业一定要知道终端用户的需求，强化上下游的沟通协调，实现供应链合作才能促进耐火材料行业整体发展。
（作者系武汉科技大学高温材料与炉衬技术国家地方联合工程研究中心主任、博导）
