本报通讯员 高益芳
3月6日，河钢石钢轧钢厂北区小棒线生产现场，火红的铸坯从加热炉出来，依次通过初轧、精轧，完成了轧制。这里正在生产的是供某高端客户的弹簧钢，按照工艺要求，轧制直径44mm以上规格时要使用10架轧机出成品。以往轧制这样的规格时，即便是没有使用的轧机，依然会有部分减速机及传动轴处于供油状态，如今通过给油气润滑系统“做减法”，实现了油品的“精准定位”，仅此一项，每月下来就可节省润滑费用15000元。这一改变，得益于小棒线点检站副站长王旭鹏的改造。
轧机轴承是轧机的核心部件，运行中轴承会产生热量，同时还要经历冷却水、氧化铁屑和粉尘的侵蚀，一旦发生轴承卡死的情况，将给生产带来严重影响。为了保证生产顺行，轧机轴承需要不断使用润滑油进行润滑来减少摩擦和降温。
小棒线采用的油气润滑系统属于消耗型润滑，为了确保润滑效能，这些消耗掉的油品一般不能回收再利用。虽然油品不能循环使用，但细心的王旭鹏发现可以在油品的使用量上“做减法”，实现降本。小棒线产线上共有20架轧机，不同规格钢材轧制时，使用的轧机数量也不同，最少时10架轧机就能实现成品轧制，但不论生产哪种规格，20架轧机的油气系统都会开启。
“如果让不参与轧制的轧机停止润滑供应，就能省出不少油品。”一向节俭的王旭鹏上心了，他开始琢磨如何对油气系统进行改造，满足生产的同时，降低油品费用。
为了找到合适的解决方案，王旭鹏与团队一起对油气润滑系统及电气报警系统进行研究，最终确定实施方案。他们决定在每组分配器前的两根主管路上安装高压球阀，通过高压球阀的开关，控制润滑油的供给；同时利用原系统内轧机油气报警系统，监测所使用轧机的油气阀门是否打开。
方案确定后，一个新的问题如同“拦路虎”一般横在他们面前，加装高压球阀需要将油气润滑系统全部停止，日常的停车时间无法完成安装，需要利用年修进行修复，但年修在即，小棒线自有备件及仓库库存备件不足。“现买备件，不仅需要一大笔费用，而且周期长。”当他们得知异型钢和炼铁厂有多余的高压球阀后，第一时间进行沟通协调，在检修之前将问题解决，顺利完成此项改造。
“各单位都在压降成本上下功夫，能节省的我们绝不浪费。”王旭鹏又将目光聚焦到一桶桶废弃的油品上，他想通过脱水过滤让这些油品重新焕发生机。
《中国冶金报》（2020年03月24日 06版六版）
