2024年，宝武集团中南股份炼钢厂全面开展“算账经营”，追求极致能耗、极致能效，全年转炉煤气回收同比增收1.41m³/t，蒸汽回收同比增收4.64kg/t，公辅系统综合电耗同比降低0.65kWh/t，节约电耗成本420万元，公辅作业区全年累积降本1863万元。

　　两升：精心操作，煤气、蒸汽回收“蹦高”了

　　转炉煤气作为炼钢生产过程中的副产品，是把炼钢转炉生产过程中产生的一氧化碳进行回收再利用的生产工艺；转炉生产过程中产生的大量烟气具有很高温度,转炉烟气降温除尘并回收高温烟气中的余热是转炉工序环保、低碳和降本增效的关键，通过高效回收利用煤气、蒸汽，可降低转炉工序能耗及废气排放量，有效控制大气污染，实现清洁生产。

　　炼钢厂抓实能源管控，追求极致能耗，以精益管理为抓手，紧盯转炉煤气回收开展降耗攻关，取得好效果。公辅作业区全力推进提高转炉煤气、蒸汽回收量工作，通过对每班、每炉次的转炉煤气、蒸汽回收情况进行大数据分析，找出影响煤气回收原因，针对具体问题进行针对性调整，全力搞高煤气、蒸汽回收量。另外，对标同行，结合实际开展深度研究，通过提高转炉煤气回收氧含量增加回收时间，延长转炉煤气回收的总时间来提高回收量。与2023年相比，一、二工序的回收时间平均增加了14秒。炼钢、公辅作业区相互协同，根据生产节奏及时调整操作策略，提速降耗，减少转炉煤气放散，并优化回收操作，保障设备的稳定运行，实现了转炉煤气“应收尽收”，杜绝了柜满拒收现象的发生。利用自产低压蒸汽及炼钢钢二工序汽化蒸汽，进一步提升蒸汽累计量。

　　一降：公辅综合电耗降了420万元

　　炼钢厂成立了以厂长为组长的节能降耗领导小组和工作小组，负责现场能源介质“跑冒滴漏”、违规用能等检查，召开炼钢厂“节能降耗”周周读会议。大力推进工艺节能优化和设备创新改进，实施转炉智能炼钢和二次除尘风机改造，全方位推进工序节能降耗和资源综合利用，做到管理精细、技术领先、打造行业能效新标杆。通过转炉二次除尘风机改造，提高风机运行效率，采用基于CLARK-Y翼型研发的高效中压离心风机模型，在保证除尘效果达标甚至更优的前提下，节电率达12.8%，每年可节电77万元。

　　2024年，炼钢厂通过管理改善和工艺优化双擎驱动，每月均实现了-30.00kgce/t的转炉工序能耗“1030”目标，能源降本7500万元以上，4号转炉获评全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛优胜炉称号。（黄宝华 林威）