在当今追求可持续发展的大环境下，节能降耗已成为企业实现绿色转型、提升竞争力的关键所在。

　　重庆钢铁能源环保部发电车间作为该公司能源管控的重要单位，肩负着优化能源结构、降低生产能耗的重任。其中，钢轧余热工业新水耗一直是衡量车间生产效率与资源利用水平的关键指标，如何控制好该项指标成了大家共同的目标。

　　死盯能源成本，盯死降本漏洞

　　工业新水耗是衡量发电效率的“生态晴雨表”。过去，车间每生产度电需消耗8.63kg工业新水，这一数据如同一道警示线，映射出资源利用的粗放模式。“我们要‘死盯、盯死’能源成本问题。”发电车间主任周宏强调。

　　对此，运行班组展开了一场“地毯式”排查。聚焦“节能降耗、降本增效”主题，深挖生产、设备问题6项，输出改进清单7份，形成“余热利用优化”“水系统零泄漏”等专项行动计划。

　　在轰鸣的机组旁，他们发现冷却塔风机频率与负荷匹配度不足，导致冷却效率低下；循环水池因补水阀开度过大，清水与浊水混合溢流，管道接口处的“跑冒滴漏”如同无声的伤口，每滴水的流失都在侵蚀企业效益。

　　技术+管理，激活节能“双引擎”

　　发电车间以“零容忍”态度整治设备顽疾，对多处渗漏点采用高分子密封技术彻底封堵，班组员工根据环境温度与机组负荷动态调节冷却塔风机频率，循环水泵启停，使冷却效率提升18%；根据当前实时水质，精准调控补水阀及排污阀开度，补水量，溢流量减少70%。

　　技术落地离不开人的能动性。车间积极推行“三级联动”培训机制，“师带徒”“手把手”传授设备维保诀窍，新员工“一对一”跟岗实训；每周“人人上讲台”上，班组成员轮流分享优化案例；每月在班组内公示能耗数据，激发全员“比学赶超”的热情。

　　百日攻坚，新水耗再降6%

　　历经100天的攻坚，强化生产管网阀井，消除用水工艺的跑冒滴漏。

　　2025年1月底工业新水耗降至8.11kg/kWh，同比上月降幅达6%，这一成绩的背后，是每一位班组成员的辛勤付出。

　　2025年，发电车间将以此次成功实践为新的起点，持续深化能源管理系统建设，不断提升能源管理水平。同时，积极探索余热回收等新路径，充分挖掘能源利用。（文明刚 武芳 唐小琼）