精算“制造账本”，深挖降本增效潜力

　　面对严峻的市场形势，重庆钢铁制造管理部积极践行“算账经营”核心理念，坚持以生产优化为中心，全力推进算账经营入基层。通过充分激发基层创新活力，鼓励一线员工立足岗位开展小改小革，聚焦设备管理和仪器维护环节、仪器定期巡检与预防性维护环节，实现设备运行效率与可靠性双提升，将“精打细算”贯穿于生产全流程，在钢铁洪流中锻造出降本增效的“硬核实力”。

　　原料检测车间：

　　破解“漏”与“蚀”的题，省下8.19万

　　火车自动取样机接料斗每次作业撒漏约1公斤煤炭，这一被视作“行业通病”的顽疾，在原料检测车间技术团队眼中却是亟待攻克的技术堡垒。为揪出撒漏根源，原料取样质检班班长杨林率队对设备开展长时间“贴身观察”，最终锁定三大症结：含水腐蚀性煤炭对普通钢材的持续侵蚀、料流黏结导致接料斗生锈、敞开式设计造成煤炭外溢。

　　针对这些问题，技术团队大胆创新。他们采用不锈钢板焊接成长方体导流罩，有效防止料流撒出；在接料斗内部铺设高分子导料板，利用其摩擦系数小的特性，极大降低煤炭黏结堵塞概率。

　　经过近一个月的反复验证，接料斗撒料问题被彻底解决。这一技术革新带来显著的长效降本效益，每年可节约燃煤成本8.19万元，相当于每日从“漏料斗”中挽回224元。不仅如此，班组清理撒料的劳动强度下降40%，设备维护成本也大幅降低，为企业生产运营带来持续正向影响。

　　化学检测车间：

　　算清“换”与“修”的账，省下10万元

　　X荧光分析仪又“罢工”跳电，矿石辅料分析被迫中断。维修小组组长罗明辉立即带队“会诊”，发现故障根源竟是一台服役16年的稳压器，输出电压降至190V，远低于设备所需的220V。若采购新稳压器，不仅价格高昂，且供货周期长，无论算成本还是时间账都不划算。

　　“算账经营不能只看采购发票，停产损失和自主维修潜力更要算！”罗明辉果断拍板自行维修。他带领组员反复研究，反复“把脉”后，大胆决定更换核心电容。仅花费360元购入12组电容，“老伙计”经过一番精密“手术”，输出电压最终稳定在219V，设备顺利恢复运行，维修成本仅是新购的零头。这笔账，算得值！

　　“其他地方会不会也有类似隐患？”算账思维让他们看得更远。于是小组成员对车间21台同类型设备展开全面检查。果不其然，共计7台设备存在电压不稳问题。罗明辉迅速带队自主更换78组电容，让这些“老伙计”性能重回出厂水平，直接节省新设备采购费用近10万元。

　　物理检测车间：

　　攻克“报废”与“再生”难，省下2.2万

　　物理检测车间的四台拉床V型钳口是夏比冲击试验“命门”部件。但高频使用使其磨损极快，每两月需更换一套，年耗资3.6万元，且磨损严重期间还会导致试样数据偏差、效率低下等问题。车间设备检修小组决心打破“换新即废”模式，向“技术自主化”要效益，锚定“循环再生”目标，对报废钳口座开展技术攻坚。他们利用工具铣床再生加工，通过精密铣削恢复精度，创新采用废旧垫片补偿厚度，并加工消气槽提升稳定性，最终使再生钳口垂直度达0.1mm，达到使用要求。

　　此次技术突破成果显著：单套修复成本降至110元，仅为新购的7.3%，年省2.2万余元；修复周期从外委加工3个月缩至自主维修2小时，大幅度提升了修复效率，同时，冲击试样加工合格率达到100%。（杨长富、杨吕、张曼琳、李佳）