6月24日，全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛评审结果揭晓，重庆钢铁1号烧结机凭借突出的节能降耗成果，成功入选全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛2024年度300m²(含)~400m²烧结机创先炉。

　　长期以来，重庆钢铁炼铁事业部紧紧围绕绿色低碳发展战略和降本增效核心目标，以技术创新为驱动引擎，精准聚焦关键能源消耗环节，精心策划并实施了一系列极具针对性的技术改造与优化措施。在这场节能降耗的攻坚战中，1号烧结机表现尤为突出，多项核心指标实现了历史性的突破与飞跃，为全流程绿色低碳转型注入了动力。

　　深挖燃耗潜力，实现质量能耗双提升

　　面对降低固体燃料消耗与提升烧结矿质量的双重目标，1号烧结机将厚料层烧结技术作为核心突破点，全面提升料层透气性。通过将生石灰配比提高至4.5%-5.5%，并严格把控其活性度稳定在320-380ml的高位区间；将混合料温度提升至55℃左右，混合料的成球性能得到显著增强。在配矿结构优化方面，团队深入研究，实现了粉矿与精矿的科学搭配，在有效控制配矿成本的同时，不断摸索并确定了适宜的精粉比例，从而稳步提升了烧结矿质量。

　　在燃料控制方面，采用燃料预筛分技术，合理调配焦粉与无烟煤的比例，并对无烟煤的水分、粒度提出了明确且严格的要求，成功降低了小粒度燃料比例，进一步改善了整体透气性。一系列举措协同发力，成效十分显著。2024年，1号烧结工序能耗相较于2023年降低了 1.07kgce/t，固体燃料消耗从2023年的52.75kg/t降至2024年的50.76kg/t，同比降低1.99kg/t，完美达成了“降耗”与“提质”的平衡发展。

　　设备升级降电耗，精准用能成效显著

　　为降低电耗，1号烧结机将目光精准锁定在电能消耗大户 —— 主抽风机、环冷机+鼓风机、机尾整粒除尘风机等通风系统上，对关键设备进行了全面提效。在主抽风机提高全压效率同时实施变频调速后，实现风量的精准高效调控，吨矿电耗随之显著下降约2度；环冷机本体完成了水密封改造，有效遏制了漏风损失，同时提高环冷鼓风机全压效率至83%，这一举措使得吨矿电耗再次降低约1.5度；通过对除尘风机的全压效率提升和实施变频控制，提升现场收尘点风速，在实现超低排要求的同时，实现了节能降耗15%的目标。通过设备的高效化改造，1号烧结机实现了吨矿电耗的系统性降低，能源利用效率得到大幅提升，为节能降耗目标的实现增添了有力砝码。

　　智慧调控降煤气，精益运营实现新突破

　　针对烧结点火煤气消耗波动这一长期难题，1号烧结机创新性地引入智能控制系统。该系统犹如一台“智慧大脑”，能够实时捕捉点火温度反馈信号，并自动、精准、迅速地调节煤气流量阀开度，彻底克服了以往人工调整存在的滞后性与误差问题。这一智能化改造的实施，让煤气消耗管理彻底告别了“凭经验、粗放式”的传统模式。2024年，焦炉气体燃料消耗相较于2023年降低了0.21m³/t，取得了显著成效，为企业精益运营树立了全新标杆。

　　1号烧结机在2024年所取得的优异成绩，是技术升级、管理优化与绿色发展理念深度融合的成果结晶。每一个下降的能耗数据、每一处提升的质量指标，都凝聚着炼铁事业部全体员工攻坚克难的辛勤汗水与卓越智慧。展望未来，炼铁事业部将继续积极探索技术边界，深度挖掘降本增效潜能，为行业可持续发展和转型升级贡献更为强大的力量，持续书写绿色钢铁发展的新篇章。（雷星 刘世维）