在降本增效攻坚战中，宝武集团中南股份炼钢厂以“算帐经营”“为每一分钱而努力”的破局精神，聚焦精炼工艺优化，通过技术创新与精细管理双轮驱动，5月降低电极、精炼渣等辅材成本139万元。

　　精准把脉，锁定“成本出血点”

　　精炼工序是炼钢生产中的关键环节，而电极消耗与精炼渣使用量则是该环节成本控制的核心。过去，由于工艺参数波动、操作标准化程度不一以及材料适配性等问题，电极与精炼渣的消耗一直存在优化空间。面对这一挑战，炼钢厂迅速成立专项攻关小组，深入生产一线，对LF精炼炉等关键设备的全流程数据进行拉网式排查。

　　精炼渣成本是炼钢成本的重要部分。炼钢厂精炼工序通过与转炉工序、连铸工序协同，优化钢水到站条件，降低非工艺精炼比，做好渣料替代、精炼渣回收、脱氧工艺试验等工作，管技人员主动出击，多到现场发现问题、处理问题，从细节着手，利用专业知识与现场经验，不断优化生产工艺，降低精炼渣料消耗，降低生产成本。

　　技术破局，激活“创新强引擎”

　　在电极消耗控制方面，炼钢厂对电极调节系统进行了智能化升级和精益稳定操作要求。通过引入更灵敏的电流反馈机制，实现了电极升降的毫秒级响应，有效避免了因电流波动造成的电极折断或过度氧化。同时，技术团队还优化了供电曲线，根据不同钢种的冶炼特性，量身定制“一键式”供电模型，在确保钢水质量的前提下，最大限度地缩短了精炼时间，从而直接降低了电极的单耗。

　　精细管理，织密“降本防护网”

　　炼钢厂在推进技术革新的同时，全面深化精细化管理，构建起一套“技术+管理+考核”的闭环体系。

　　该厂将电极与精炼渣的消耗指标层层分解，落实到具体的班组。通过建立“日跟踪、周分析、月总结”的管控机制，每日早会通报前一日的辅料消耗数据，对异常波动立即预警并追溯原因。此外，炼钢厂还将降本指标与员工绩效深度挂钩，并将渣料消耗纳入“炼钢好汉”“金牌炉长”考核体系，极大激发了全员参与降本的热情。一线操作工从“要我节约”转变为“我要节约”，主动在操作中抠细节、降消耗，形成了全员攻坚克难的生动局面。 （黄宝华）