汽轮机凝汽器结垢导致真空偏低、发电效率下降；二次能源利用不充分，燃料成本波动……这些“看不见”的成本，像一根根细针，扎在企业的利润表上。

　　重庆钢铁能源环保部围绕“四大成本”攻坚战——能源成本、设备维修成本，用一项项扎扎实实的技术改造，把降本增效从口号变成了现实。

　　向“真空难题”要效益

　　汽轮机冷端系统效率低，是发电行业的共性难题。在发电车间，循环水中的杂质容易在凝汽器内结垢，影响换热效果。夏季运行时，排汽温度与冷却水出口温度之差超过8℃，直接导致发电效率明显下降。

　　“我们得从系统上根治。”动力设备工程师代昌银与发电设备技术团队牵头启动了汽轮机真空系统提效改造项目。

　　他们先对CCPP、CDQ区域6台机组进行全面“节能诊断”，最终确定了一套组合方案：增加凝汽器强化换热装置、新增高效真空泵组、配合专业化学清洗。

　　改造后，相同工况下，6台25MW机组年综合效益达540.99万元，年减少碳排放近6000吨。该成果《汽轮机冷端系统综合节能技术在重庆钢铁的研究与应用》荣获2025年重庆钢铁科学技术二等奖。

　　向存量机组“挖潜能”

　　存量机组是现成的资源，但也是成本管控的薄弱环节。9#、10#汽轮发电机组长期存在两个痛点：一是通流部分效率偏低，汽耗率偏高；二是电控油泵联轴器设计缺陷，导致电液转换器频繁故障，维修成本高、发电损失大。

　　“与其被动修，不如主动改。”团队决定双管齐下。一方面，在汽机通流部分采用新型汽封，并逐级精细化调整高、低压汽封间隙，让蒸汽“走正道、不跑漏”；另一方面，对电控油泵联轴器进行技术改造，从源头上保障油质清洁，彻底消除了因油质污染导致的电液转换器故障。

　　如今，设备连续运行稳定可靠，维修成本降低2.8万元。此次攻关靠技术优化和精细管理，实现了设备可靠性与维修成本的双向改善。

　　一次次数据对比，一项项技术改造，一句句“再算一遍账”的执着，汇聚成降本增效的坚实步伐。聚焦“四大成本”攻坚战，坚持“强创新、精运营、激潜能”，把每一台设备、每一道工序、每一次维修都当作可以挖掘的“金矿”。（代昌银 武芳）