在重庆钢铁能源环保部

　　员工们紧盯着每一根管道

　　每一块屏幕、每一组曲线“算账”

　　用一次次“微改造”创造实实在在的效益。

　　水循环“巧”算

　　“冷却水就这么排了，太可惜了！”发电车间生产设备维修钳工赵伟在巡检CCPP余热锅炉时，皱起了眉头。

　　班组随即组织讨论，问题很快摆上台面

　　他们用一周时间拆解改造流程、推演管路方案，最终敲定将给水泵冷却水由循环水改为凝结水，冷却后不再外排，而是接入补水箱，实现循环利用。

　　5#锅炉率先完成改造，冷却水实现100%回收，机封结垢彻底消除，机械密封使用寿命延长了50%，年省更换费6000元。方案正推广至其余给水泵。

　　显示屏“自”修

　　“显示屏黑屏了，绝缘用具柜的数据不见了，存在安全隐患！”

　　供电车间供电班班长周萌在巡检中发现220电站的安全绝缘用具柜显示屏故障。

　　她没有等待外委维修，而是带头“破题”。

　　她组织班组员工对照说明书、查找维修手册、上网学习同类设备维修教程，最终锁定故障根源：线路接触不良、驱动模块损坏、接口氧化。

　　大家动手打磨氧化接口、全面排查线路、自费购置匹配的显示屏配件，自主完成拆装、更换与调试。设备成功修复，恢复正常使用，本次维修共节约费用超千元。

　　“外委转自修，省下的不仅是钱，更是我们解决问题的能力。”周萌说。

　　报警逻辑“精”控

　　“输灰系统还在运行，氮气都浪费掉了！”亚临界脱硫脱硝除尘系统操作工的一句抱怨，引起了电员仪设备点检许惠源的警觉。

　　原系统仅靠料位灯提示，运行人员很难判断灰是否输完，导致输灰系统空转，氮气大量浪费。

　　他联合自动化专业人员，连续几天紧盯输灰系统信号、压力历史趋势、高低料位信号，结合实际工况，找到了最佳参数。

　　他们设计了一套压力报警逻辑：当输灰系统启动后，若输送压力持续低于0.08MPa并延时300秒，系统自动发出“输灰完毕”报警，运行人员据此及时停运。

　　改造后，每套输灰时间缩短约60%，6套系统每日节约氮气900m³，年降本约9.9万元。

　　能源环保部的一线员工用行动证明：算账经营，是算出来的行动；降本增效，是干出来的实绩。（武芳 唐小琼 王佳黎）