上半年

　　炼钢厂连铸车间

　　能源成本较去年同期降低1.52元/t

　　6月能源成本成功“破十进九”

　　创历史新低

　　上半年，重庆钢铁炼钢厂连铸车间从管理、技术、工艺三条路径协同发力，通过标准化管控、自动化改造和参数动态优化，系统消除压空浪费，用“软硬兼施”的手段算出降本增效精细账。

　　网格定责

　　管理标准化落地生根

　　“压空浪费往往不是设备不行，而是该关的时候没人关、该开的时候没人开。”连铸车间能源牵头人樊勇说。

　　针对这一问题，车间从责任落实破题，制定网格责任表，做到“谁用气、谁负责，谁浪费、谁担责”。与此同时，车间将能源消耗直接纳入全员绩效考评体系，能源日报制度同步建立，每日对各班组压空单耗进行统计通报，出现异常波动立即组织原因分析，做到“异常不过夜、响应不拖延”。车间不定期组织对各用气点进行突击巡查，既要严查跑冒滴漏，也要复核《能源启停网格责任表》的执行到位情况，形成“计划—执行—检查—改进”的闭环管理链条。

　　自动控制

　　技术升级消除无效空耗

　　管理管住了“人为浪费”，但间歇性用气的设备本身仍存在“等气空耗”的死角。攻关小组把目光投向喷号机这一典型场景——喷号机实际喷号时间极短，两次喷号间隙长达喷号时长的4倍，但压缩空气在这段间隙中依然持续供应，无效空耗占比高达80%。

　　针对这一痛点，车间自主设计加装阀门自动启停装置，实现“喷号开气、间隙关气”的精准控制，一举将喷号环节的空耗时间压缩归零。在此基础上，团队举一反三，对全车间间隙性用气点位逐一摸排梳理，对符合条件的设备系统增设自动控制阀门，依据生产节奏自动投切气源，确保压缩空气“用则供、停则断”，从技术层面消除无效运行造成的电力与压空双重浪费。

　　精准调参

　　工艺优化释放节能潜力

　　如果说管理和技改解决的是“不该用的停掉”的问题，那么工艺优化的目标则是“该用的用到最省”。布袋除尘系统原按固定时间间隔喷吹——每60分钟一次，无论滤袋压差高低都统一执行，存在明显过度喷吹。

　　工艺团队打破固定周期模式，历经多次论证与试验，分阶段将喷吹频次逐步下调，最终于2月全面改为压差控制——压差达标即停、超标才喷，实现精准按需喷吹，单此一项便大幅降低了除尘环节的压空消耗。（孙知雄)

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