宝武集团中南股份能源环保部发电车间紧紧围绕“算账经营”理念，落实“四大成本”攻坚部署，从能源消耗、物资利旧、隐患防控等方面精准施策。车间把降本责任压实到岗位、把降耗指标量化到人头，将降本增效要求贯穿到每一度电、每一台设备、每一道工序，以岗位上的微小革新为切入点，深挖成本管控潜力，全力打好降本增效攻坚战。

　　借力自然自流，停运泵体挖掘节能潜力

　　CDQ班组回水井溢流口长期依靠提升泵实现强制水循环，一直是固定用电消耗点。面对“更换大泵、增大容量”的常规整改思路，班组人员立足现场工况重新研判：现场环境温度较进水温度低2℃，具备回水自流冷却的客观条件。

　　班组随即实施工艺改造，封堵原有溢流口，在冷却塔地平面以上新开自回水孔，借助自然温差实现回水自流冷却，两台大功率提升泵随之停止运行。改造完成后，日均节电1320千瓦时；按照每年6个月运行周期测算，全年可节约自用电23.76万千瓦时，充分依托自然条件实现节能创效。

　　盘活库存阀门，物资利旧化解设备隐患

　　2号机除氧器原依靠喷嘴雾化送入凝结水，机组高负荷运行过程中，杂质极易在喷嘴位置积聚。一旦喷嘴发生堵塞，除氧器水位会快速下降，锅炉供水将面临风险，以往只能采取降负荷处置，情况严重时甚至会造成停炉停机，成为制约机组稳定运行的隐患。

　　车间技术人员联合汽机班组骨干反复研讨论证，确定旁路改造方案，增设一路输水通道，让凝结水可以越过喷嘴直接送入除氧器水箱。该方案既可满足应急补水需要，也能够为喷嘴清理争取作业时间，彻底消除因单一通道堵塞引发的停机风险。

　　在改造实施阶段，技术人员查阅库存台账，选用一台入库近五年、型号匹配的闲置阀门。经过全面检测与压力试压，确认阀门各项性能完好，满足现场使用条件。此次利旧改造，既提升了2号机除氧器运行稳定性与水位调节灵活度，又节约新阀门采购费用3300元，让闲置库存物资转化为实实在在的生产价值。

　　增设过滤筛网，工序优化实现降本提效

　　树脂罐外再生作业以往劳动强度大、耗时长，完成一次作业需要8名人员投入4小时。作业过程中，维修人员要搬运树脂添加小车、登高操作、倾倒树脂；而树脂经常混入铁锈渣等杂质，又进一步加大后续清洗工作量。

　　针对这一现场痛点，维修班结合实操提出改造设想：在树脂添加小车上加装筛网，做到加料与过滤同步完成。车间组建攻关小组，严格遵循“不改动小车原有结构、不改变现有作业习惯”的原则，先后对三种网型、两种安装方式开展对比试验，最终确定适配的筛网规格与安装方案。

　　9月8日，2号阴床开展罐外再生作业，改良装置正式投入使用。袋装树脂流经筛网，铁锈渣与细碎颗粒被拦截，洁净树脂顺利进入系统。改造之后，单次阴床树脂罐外再生作业，作业人员由8人减少至4人，作业时长由4小时压缩至1.5小时；进入系统的树脂洁净度提高，后续设备堵塞频次明显降低；体外过筛工序直接取消，清洗时间缩短近三分之一，树脂损耗率得到有效控制。

　　一度节电、一台旧阀、一张筛网，三处小革新，收获实打实的综合效益。发电车间坚持以降本增效为导向，以精益管控为路径，以全员算账为落实机制，推动各个班组、全体员工都成为成本管控的责任主体。车间将继续秉持“一切成本皆可降”的工作理念，立足岗位深挖点滴潜力，扎实推进成本攻坚各项工作落地见效。（冯丽燕 哈小辉）