优化绩效，激励全员活力 

　　根据生产运行实际，炼钢厂将任务指标按照横向到边、纵向到底的原则层层分解落实，真正做到“人人身上有指标、千斤重担人人挑”的良好格局，尤其是将分厂断流重接指标由原来的按照次数测算转变为次数和单流影响时间双重标准核算方式，激励各单位在减少断流重接事故次数的同时，发挥工作的积极性，减少单流事故处理时间，从而提升单位时间内的钢坯产量，各项激励奖励政策的进一步落实，促使广大干部职工的积极性和主动性得到充分发挥，从而形成了全员提产增效的强大合力。 

　　精准攻关，助力指标提升 

　　铁水单耗是制约炼钢成本的关键因素，为进一步降低铁水消耗，调度每班及时和炼铁沟通高炉运行情况，根据铁水罐运行数量、成份及温度，及时调整废钢加入量，以“节铁增钢”生产组织模式，给转炉创造良好条件为首要任务降低铁水单耗。 转炉车间根据热平衡原理，确定了“最少使用冷料、最大废钢配比”原则，在保证操作正常的情况下实现废钢加入量最大化，同时降低石灰石、生白云石冷渣料加入。此外炼钢厂进一步强化人员操作，从装入量配比，降低喷溅次数等方面严格规范，增加单炉次出钢量，铁水单耗实现降低10kg/t，创历史最好水平。 

　　着眼细节，巧解生产难题 

　　在连铸生产过程中，由于设备原因、人员操作或耐火材料质量不佳等方面的原因，往往会引起一些异常或事故，这不仅打乱了炼钢工序的正常生产秩序，造成设备的损坏，还会为安全生产埋下隐患，这一度成为制约炼钢生产的瓶颈问题。为了进一步降低连铸溢漏率，分厂相关科室牵头通过对连铸断流重接原因进行分类汇总，与车间负责人召开专题会议，针对结壳、浇溢、开浇拉脱、设备故障等典型事故制定出切实可行的方案，着重从加强关键设备点巡检和事前预判，杜绝设备的系统性故障，落实结晶器维修责任杜绝上线使用出现异常，规范操作工开浇、正常拉钢标准化操作以及异常情况的处置等，取得了良好效果，连铸溢漏率逐步降低，断流重接次数同比降低了37％。