在钢轧事业部炼钢一分厂3号转炉摇炉室内，操作人员盯着电脑屏幕上的几行数据变化，便能对加料进程做出准确判断，这些都得益于“渣料消耗优化系统”的准确及时预判。

　　近年来，永钢集团以“两化深度融合”为抓手，大力推广采用“信息化+”的方式，提升现场操作的信息化水平。渣料消耗作为转炉冶炼的主要指标之一，直接影响着炼钢生产成本的高低，为了控制渣料消耗，钢轧事业部炼钢一分厂上线了渣料消耗优化系统，对吹炼中的加料过程进行监控和预警。

　　“一直以来，加料都是人员根据操作经验，对炼钢情况进行判断的，有时会出现渣料消耗过多的情况。”钢轧事业部炼钢一分厂炼钢作业主管徐震说，“渣料消耗优化系统可以及时提醒操作人员控制加料的时间与数量，既可以保证及时加料，又能够避免加料过多或过少的状况，有效规避了在对炉况运行过程中可能产生的不良情况，同时也能够优化生产成本。”

　　在渣料消耗优化系统中，已经提前设定好转炉渣控制目标的碱度和氧化镁区间值和目标值，吹炼开始后，系统可以根据铁水硅含量、废钢硅含量、铁水重量、废钢重量，以及加入石灰、生白云石、轻烧白云石等物料的进度，实时计算出理论上匹配的炉渣碱度和氧化镁含量，同时自动与设定值进行对比，一旦出现指标不达标或超标的情况，系统就会自动报警提醒，从而操作人员可以根据提示对渣料消耗进行准确及时调控。渣料消耗优化系统还可以将完成进度值（将该炉次最后的进度提交）、达标情况、渣料成本等数据统计到炉前报表中，并对应到炉次批号，便于后期统计和考核。

　　“渣料消耗优化系统上线使用至今，不仅规范了员工操作，也为分厂节约了生产成本。”徐震说，经测算，使用渣料消耗优化系统后的吨钢成本同比降低了5元。

　　除渣料消耗优化系统外，炼钢一分厂还开发了铁水成分异常预警系统，通过在过程监控界面增加铁水元素含量预警，让操作人员更加直观地根据具体数据进行判断，从而注意吹炼控制或及时调整硅锰合金用量，保证生产运行顺利。“目前，炼钢一分厂正在对合金加入量数据自动采集、碳线数据自动采集、炉后增加显示屏显示预测终点碳等信息化措施进行安装调试。”徐震表示，炼钢一分厂将根据生产过程中的实际需求继续加强信息化升级，待一系列信息化设施上线后，炼钢一分厂的智能制造水平会更上一台阶，助力企业转型升级。

　　在“两化融合”的大背景下，钢铁企业的转型升级也变得“高端”起来，永钢集团“两化融合”大家族中，还有许多信息化和工业化深度结合的家族成员。