8月7日，从马钢矿业罗河矿获悉，经过一个多月的调试，宝武资源首台智能精矿取样机器人在马钢矿业罗河矿正式上岗，开启精矿取样、送样无人化作业新模式，不仅有效消除“3D”岗位，而且可节约人工成本50万元/年。

　　2019年宝武整合马钢后，马钢矿业罗河矿认真按照宝武“四个一律”（制造环节操作一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线）要求，推进机械化换人、自动化减人、智能化无人项目建设；下井作业，人在什么位置都能准确掌控，人员识别率达100%；完成近40公里4G、5G信号建设，实现井下运输、出矿石、破碎、提升等区域全覆盖；成功研发井下电机车无人驾驶技术，并攻克“一控多方式”自动无人驾驶难题，不仅有效降低井下岗位风险，而且优化3D危险岗位18人；斜坡道智慧交通信号系统智慧调度106辆车辆，使井下运输实现安全、稳定、高效；开展的一键充填系统料浆配比智能调节、一键操作，促进企业降本增效，年节约成本100余万元......一系列智慧制造助力罗河矿建成了无协力矿山、井下无人采矿、行业领先的示范矿山。

　　尽管智慧矿山建设有所进步，但罗河矿追求极致绩效的科技矿山、绿色矿山、智能化矿山建设的速度始终没有减速。他们按照宝武资源重点工作部署，落实好宝武“万名宝罗上岗”计划，重点围绕日均对超260辆精矿运输车（每车3个取样点）进行取样操作、人工作业劳动强度大的难题进行技术攻关。他们在发货地磅北侧构建系统，利用视觉系统扫描运输车辆，识别物料装载情况，通过AI算法规划最佳取样点并规避运输障碍，再使用专用取样器完成取样，保证样品的代表性。系统还配合使用了无人称重道闸系统，利用RFID技术记录相关的运输车牌号、取样时间、样品种类等数据，完成样品信息追溯及批次取样，实现信息不落地、历史数据可追溯。取样完成后，系统通过轨道自动将样品送至检测中心，并配合完成样品信息标签打印，实现精矿取送样的全流程作业自主运行。

　　“下一步，我们将全面落实宝武资源智慧矿山建设总体部署，真正把一线员工从工序重复、任务繁重的艰苦环境中解放出来，推动本质化安全质的飞越，让更多生产岗位实现少人化、无人化、智能化。”马钢矿业罗河矿总经理高义军表示。(章利军 吴江)