重庆钢铁追求极致效率、实现极致效益。炼钢厂认真落实一切成本皆可降、一切围绕降本增效工作的要求，坚持问题导向、目标导向、结果导向，紧紧围绕钢轧节奏匹配、设备稳定顺行进行攻坚克难，不断优化二炼钢生产组织，钢轧匹配率、作业率稳步提升，7号铸机到双高棒产线热送直轧供坯仅需18分钟。

　　接下艰巨任务

　　9月份，二炼钢采取了新的生产组织模式，即两座转炉对一台铸机，7号连铸机生产浇铸周期按≤18分钟进行组织，并在周期内实现双高棒产线热送直轧供坯，简称7号连铸机“18分钟浇铸周期计划”。

　　要在18分钟内完成7号连铸机生产浇铸周期，意味着六流浇铸且平均拉速必须≥3.2米/分钟！这是对炼钢厂所有管理人员、技术人员和操作人员的极大挑战。

　　齐心攻坚克难

　　炼钢先炼人，铸坯更铸心，面对挑战炼钢人没有退缩。生产组织上，通过加强铁钢界面平衡，强化钢轧界面沟通协调，实现炼-铸-轧三个工序的联动匹配。二炼钢采取作业区骨干轮值模式，全天跟踪生产情况；工艺上，针对高拉速下的炉机节奏制度、温度制度、中间包水口参数、连铸二冷参数等进行系统审视优化，全力向7号连铸机“18分钟浇铸周期计划”发出挑战。

　　要实现拉速≥3.2米/分钟，设备稳定顺行必不可少。

　　“走，检查二冷水。”话音刚落，点检员朱晓华就带着机长和几个浇钢工，拿着强光手电朝二冷室走去。这时离停浇刚好10分钟，尾坯刚刚经过火焰切割机，此时二冷室内依然有将近50℃的温度。要保证7号铸机作业率接近95%，每次铸机停机后，生产现场的所有操作、维护人员必须利用好浇次间隙争分夺秒对7号连铸机进行设备消缺整治。

　　完成三方挂牌时，直轧保温罩的余热还没有散尽，朱晓华一行人开始进行清渣和辊道维护作业。这是炼钢厂实施7号连铸机浇次间隙消缺管理的一个场景，而这样的场景每天都在上演。自9月以来，他们利用浇次间隙消缺合计896小时，完成了二冷室流间隔板重焊、切割车拖链软管更换、冷床喷淋系统喷嘴清堵、冷床升降横移油缸标定等共19项设备消缺，为7号连铸机以最优状态组织生产，实现拉速≥3.2米/分钟奠定了基础。

　　在周期内实现双高棒产线热送直轧供坯，对轧钢、炼钢设备提出了更高要求。加强轧钢厂、炼钢厂设备系统的协同和沟通，推进制约热送直轧稳定顺行问题的解决是提升效率的关键。

　　此前，轧钢厂设备点检人员利用检修间隙查找收集辊道卡钢点、分析辊道电机参数，通过增加导向板、优化电机参数等手段，解决了第六流铸坯在汇集辊道频繁卡钢等技术问题。炼钢厂则通过开展设备维护人员生产过程跟踪、异常设备下线“解体”等方式，查找铸坯切不断的根本原因，同时加强生产期间切割枪点检、优化切割枪割嘴更换周期，持续改善铸坯切割效果，减少铸坯切不断对钢坯热送直轧的影响。

　　交出满意战绩

　　经过各方人员的共同努力，7号连铸机到轧钢工序设备状况得到明显改善，生产组织也更高效。截至9月20日，炼钢7号连铸机“18分钟浇铸周期计划”达成率83.6%，交出了一份满意的答卷。（余杰、张举旗）