在重庆钢铁炼铁事业部精益生产的各条产线上，每一个指标的变化都牵动着大家的心。近期，化产车间二系统就遇到了一个大难题：粗苯回收率这个关键指标，远远低于0.91%的预算目标。

　　这意味着什么呢？按照当月的处理量来算，每个月就会白白损失大约100吨粗苯，这可不是个小数目！

　　那段时间，大家看着数据直挠头。车间立刻对生产流程全面检查，循环洗油各项指标、蒸汽压力等参数都在正常范围，可回收率就是上不去。尝试调整操作，比如降低塔压、优化热量平衡，结果回收率反而下降，还出现富油泵超流跳停，电流从122A飙升到130A。大家意识到，必须从设备和工艺逻辑关系里找答案。

　　针对富油泵电流异常，车间检修团队排除电机和流量问题后，把目光投向循环洗油。虽然化验指标正常，但泵负荷异常，很可能是洗油流动性变差。

　　团队推测：一是再生器液位“假稳定”，靠经验控制再生油量，没考虑冬季变化，实际液位比显示值高，导致“液泛”，洗油粘度升高；二是排渣不及时，3天才排一次渣，再生器底部结焦物越积越多，让洗油质量更差。

　　团队马上校准液位计，发现实际液位高15%，立刻将再生油量减半，从2m³/h降到1m³/h，排渣频率增加到每天两次。团队打破只看化验指标的习惯，重点监测富油泵电流等“非传统指标”，通过泵负荷判断洗油质量。经过72小时连续监测和调整，系统恢复正常：富油泵电流回到122A，粗苯回收率第5天达标，第7天达到0.93%。

　　这次攻关，不仅解决生产问题，还带来思维转变。团队建立了新的问题解决模型，把富油泵电流纳入日常检查，经验也被收入“异常工况应急处置库”。团队表示，当“显性指标”失效时，必须回归工艺本质，从设备“异常信号”中解码隐性问题。（刘宗虎 左浦 杨凯芸）