宝武集团中南股份能源环保部动力车间气体班聚焦压缩空气电耗这一关键指标，精准发力突破生产瓶颈，通过设备攻坚、能效挖掘与机制创新，将技术优化转化为实实在在的效益增长，为班组级创效工作树立了生动范例。

　　精准施策 破解设备“顽疾”

　　压缩空气系统的高能耗问题长期制约着车间效能提升，气体班组建专项攻关团队，以PDCA循环方法论为指导，对海量设备运行数据深度剖析，最终锁定“后冷却器压差大”“出口压力偏高”两大核心症结，为靶向解决问题明确了方向。

　　针对后冷却器性能劣化这一老大难问题，团队创新构建“三维度”评估体系，从清洗效果、经济性、设备兼容性三个维度科学筛选解决方案。考虑到冷却器芯子的特殊材质，成员们历经十余轮对比实验，选定适配性强的食品级清洁剂。通过反复调试药剂配比，独创“拆卸浸泡清洗法”，不仅使后冷压差大幅下降，更有效延长了芯子使用寿命，从设备源头遏制了电耗攀升的势头。

　　科学优化  释放能效潜力

　　“出口压力降下来，电耗就能降下去”——围绕这一核心思路，气体班实施阶梯式压力优化策略。团队首先通过调整OP4.0系统压力带，解决了压缩机频繁卸载导致的电力浪费问题；随后，基于历年总管压力数据的分析发现，生产实际需求仅为7bar，而现有压缩机10.4bar的额定压力存在明显的“大马拉小车”现象。

　　经过多轮技术论证，班组启动压缩机降压改造，对扩压器等关键备件进行离线改造，使三级出口压力稳定控制在7bar以内，彻底消除了压力冗余，让设备效能与生产需求实现精准匹配。

　　创新驱动  筑牢长效根基

　　在全员参与的课题攻关中，气体班推动多项创新成果落地生根：优化后的清洗方案已固化为标准化操作流程，压缩机改造参数成为同类设备的调试基准。两项措施实施后，压缩空气单位电耗降低0.0044kWh/m³，经财务核算，年创经济效益54.04万元。

　　更重要的是，班组创新建立“目标分解到岗、责任落实到人”的工作机制，构建起“问题发现-技术攻关-成果转化”的闭环管理体系，有效激发了员工的创新活力。目前，团队已成功申请1项发明专利（已获申请号），为节能降耗工作积累了可复制、可推广的宝贵经验。

　　从设备攻坚到流程优化，从技术创新到机制构建，气体班以电耗优化为突破口，将指标压力转化为创效动力，用实际行动诠释了“小班组也能有大作为”的深刻内涵，为企业高质量发展注入了基层动能。（陈敏 李靖）