宝武集团中南股份炼钢厂通过过3号、8号方坯连铸机二冷全水冷工艺改造，实现了能源介质消耗的彻底革新与备件成本的大幅缩减，1-7月实现降本增效312万元，为连铸生产注入了“绿色动能”。

　　压缩空气“清零”，年省超千万元

　　传统小方坯连铸二冷工艺普遍采用“气雾冷却”模式，需同时消耗大量净化压缩空气，能耗高且运行成本居高不下。通过全水冷喷嘴替代气雾喷嘴，彻底取消压缩空气使用，实现能源介质“零”消耗。

　　炼钢厂通过对3号、8号方坯连铸机开展二冷全水冷工艺改造，对全水冷喷嘴通过优化水压与水流分布设计，解决了气雾冷却中因气压波动导致的雾化不均问题，确保铸坯冷却均匀性。改造后吨钢压缩空气消耗从2m³骤降至0，1-7月节约压缩空气费用210万元，同时减少空压机负荷，延长设备寿命。另外，全水冷系统配合智能调控，有效解决铸坯偏析、裂纹等问题，提高了铸坯合格率。

　　喷嘴成本“瘦身”，维护效率跃升

　　气雾喷嘴结构复杂，易堵塞且更换频繁，备件成本高昂。全水冷喷嘴通过简化结构、提升耐久性，彻底颠覆传统维护模式。

　　此次改造使用全水冷喷嘴代替原气雾喷嘴，单价仅为原喷嘴的1/12，且支持在线清理再生，报废率趋近于零。改造后喷嘴寿命延长3倍以上，单次清理成本降低90%，1-7月降低备件费用102万元。通过修复旧喷嘴再利用，单项目节约成本32.5万元，实现“变废为宝”。

　　方坯连铸机二冷全水冷工艺改造，以技术创新驱动能效跃升，用“零压缩空气消耗”与“超低成本维护”重新定义连铸生产标准，加速迈向“高效、低碳、智能”的炼钢生产。