高温炙烤的烧结风箱旁，几枚指甲盖大小的传感器正悄悄“嗅”着氧含量；

　　皮带机轰鸣的机头，一把电动毛刷旋转着把矿粉“扫地出门”；

　　高龄高压柜前，老师傅把报废断路器拆成“积木”，带着青工边讲边装……

　　这一幕幕，是炼铁厂自动化车间开展“降本增效”工作最寻常、也最动人的风景。

　　今年以来，自动化车间把“一切成本皆可降”写进班组KPI，让“省下的就是赚到的”成为岗位信条。各班组比的是脑洞、赛的是绝活，三个班组直接创效上百万元。

　　今天，就让我们把镜头对准这些“省钱达人”，看看他们怎样用“小改小革”撬动“大效益”。

　　镜头一：给风箱装上“电子鼻”，捡回66万

　　“漏风像捉迷藏，传统‘听诊’只能逮住‘大嗓门’。”

　　面对烧结风箱看不见、摸不着的微漏点，仪表班把传感器做成“电子鼻”，织成“感知网”。氧含量、CO、压力、温度四维数据实时进电脑，曲线一抖，漏点立现。

　　改造后，漏检率下降21%，漏风率直线下降，吨矿电耗降了1.8度，全年可创效66万元。

　　仪表班班长蔡永红拍着主机箱笑：“数据不会撒谎，它替我们捡回了真金白银！”

　　镜头二：一把毛刷“刷”出30万

　　筛2-3皮带机头，矿粉粘得像“狗皮膏药”，一条新皮带用不到一年就磨穿。烧结电工班盯上了扫地机器人，脑洞一开：把“家用毛刷”放大成“工业版”！

　　他们自制了电动毛刷清扫器，与皮带联动，矿粉瞬间“卷铺盖”。皮带寿命延长一倍，少换一条皮带，省下30万。 操作工乐开花：“终于告别铁锹‘挖煤’！”

　　镜头三：报废断路器“起死回生”

　　2#炉的77面高压柜运行11年，每次“罢工”都要等厂家、买备件，停机就是“烧”利润。

　　“求人不如求己！”2号炉电工班把单位的技能专家请进现场，把报废断路器拆成“教学积木”，线圈、触头、储能电机挨个讲；班员们边学边装，提升维修技能，5台“病危”断路器全部“复活”。

　　备件费零支出，检修时间从72小时缩到6小时，直接省了12.5万元。班长赵亮眯着眼笑：“技术在自己手里，省钱也长本事！”（晏芳）